Kategorie: Prozessdatenermittlung | Lesezeit: ca. 5 Minuten
Manufacturing Execution Systems — kurz MES — versprechen Transparenz in der Fertigung: Echtzeit-Daten über Maschinenauslastung, Auftragsfortschritt und Produktionskennzahlen. Viele Betriebe investieren erheblich in diese Systeme und stellen dann fest, dass die erhoffte Transparenz nur teilweise eintritt. Maschinen werden überwacht, aber der Mensch bleibt eine Blackbox. Ausbringungsmengen werden erfasst, aber Ursachen für Abweichungen bleiben unklar.
Der Grund: Ein MES allein erfasst, was Maschinen tun. Was Mitarbeiter tun — wie sie ihre Zeit verteilen, wo Wartezeiten entstehen, wie groß der Anteil produktiver Arbeit wirklich ist — bleibt ohne systematische Zeitwirtschaft und Prozessdatenermittlung im Dunkeln.
Erst die Integration beider Systeme schafft das vollständige Bild, das Fertigungsverantwortliche für fundierte Entscheidungen brauchen.
Was ein MES leistet — und was nicht
Ein MES verbindet die Planungsebene (ERP) mit der Fertigungsebene (Maschinen, Anlagen, Arbeitsplätze). Es erfasst in Echtzeit:
- Betriebszustände von Maschinen (in Betrieb, Rüsten, Stillstand)
- Ausbringungsmengen und Ausschussquoten
- Auftragsfortschritt und Fertigstellungsgrade
- Qualitätsdaten direkt aus dem Fertigungsprozess
Das ist wertvoll — aber es deckt nur einen Teil der Fertigungsrealität ab. Was ein MES typischerweise nicht leistet:
- Erfassung und Bewertung von Mitarbeitertätigkeiten
- Unterscheidung zwischen geplanten und ungeplanten Stillständen nach Ursache
- Valide Vorgabezeiten für die Kapazitätsplanung
- Analyse von Rüst-, Warte- und Nebenzeiten auf Personalbasis
Genau hier beginnt der Beitrag der Zeitwirtschaft und der Prozessdatenermittlung.
Zeitwirtschaft als Ergänzung zum MES
Die Zeitwirtschaft liefert das, was das MES nicht sieht: die Personalperspektive. Während das MES die Maschine beobachtet, erfasst die Zeitwirtschaft den Mitarbeiter — und damit den entscheidenden Faktor in allen Bereichen, die nicht vollautomatisiert sind.
Konkret ergänzen sich beide Systeme in vier Bereichen:
1. Vollständige Kennzahlen statt einseitiger Maschinenbetrachtung
Ein MES meldet: Maschine X war heute 3 Stunden im Stillstand. Die Zeitwirtschaft ergänzt: In diesen 3 Stunden hat der Bediener zu 60 % Rüsttätigkeiten ausgeführt, zu 25 % auf Material gewartet und zu 15 % administrative Tätigkeiten erledigt.
Erst diese Kombination erlaubt eine differenzierte Analyse: Wo liegt das eigentliche Problem — bei der Maschine, beim Material, bei der Auftragsplanung oder bei organisatorischen Abläufen?
2. Valide Vorgabezeiten für die MES-gestützte Kapazitätsplanung
Die Kapazitätsplanung im MES basiert auf hinterlegten Vorgabezeiten. Sind diese Zeiten falsch — weil geschätzt oder veraltet — plant das MES auf falscher Grundlage. Auftragstermine werden unrealistisch, Engpässe werden zu spät erkannt.
Die PDE liefert die methodisch sauber ermittelten Vorgabezeiten, die das MES für eine belastbare Planung benötigt. Zeitaufnahmen nach REFA oder vergleichbare Verfahren liefern Werte, die direkt als Stammdaten ins MES übernommen werden können.
3. Ursachenanalyse bei Abweichungen
Wenn die tatsächliche Fertigungszeit von der geplanten abweicht, stellt sich die Frage: Warum? Das MES erfasst die Abweichung. Die Zeitwirtschaft hilft, sie zu erklären — durch Zeitaufnahmen im betroffenen Bereich, durch Multimomentaufnahmen zur Tätigkeitsverteilung oder durch gezielte Selbstaufschreibung.
Diese Kombination aus Erkennen (MES) und Verstehen (PDE) ist die Grundlage für wirksame Gegenmaßnahmen.
4. OEE-Analyse mit Personalbezug
Die Overall Equipment Effectiveness (OEE) ist eine der zentralen Kennzahlen im MES. Sie misst, wie gut eine Anlage genutzt wird — auf Basis von Verfügbarkeit, Leistung und Qualität. Was sie nicht abbildet: den Einfluss des Personals auf diese drei Faktoren.
Rüstzeitverluste, die durch bessere Personalplanung reduziert werden könnten. Leistungsverluste, die auf Wartezeiten oder mangelnde Einweisung zurückzuführen sind. Qualitätsverluste, die durch Arbeitsorganisation vermeidbar wären.
Erst die Integration von OEE-Daten aus dem MES mit Zeitwirtschaftsdaten ergibt ein vollständiges Bild der tatsächlichen Verlustquellen — und damit eine valide Priorisierung von Verbesserungsmaßnahmen.
Typische Integrationsszenarien in der Praxis
Szenario 1: MES vorhanden, Zeitwirtschaft fehlt Das häufigste Bild in mittelständischen Produktionsbetrieben. Das MES liefert Maschinendaten in Echtzeit — aber Personalzeiten werden manuell erfasst oder gar nicht. Empfehlung: PDE als Bestandsaufnahme, dann Auswahl einer Zeitwirtschaftslösung, die sich in das bestehende MES integrieren lässt.
Szenario 2: Zeitwirtschaft vorhanden, MES fehlt Personalzeiten werden erfasst, Maschinendaten nicht. Die Zeitwirtschaft liefert Personalkosten, aber keine Maschinenauslastung. Empfehlung: MES-Einführung auf Basis der bereits validierten Zeitwirtschaftsdaten — die PDE-Ergebnisse können direkt als Stammdatengrundlage genutzt werden.
Szenario 3: Beide Systeme vorhanden, aber nicht integriert MES und Zeitwirtschaft laufen nebeneinander, Daten werden nicht zusammengeführt. Auswertungen müssen manuell aus zwei Systemen zusammengestellt werden. Empfehlung: Schnittstellenkonzept entwickeln, Datenmodelle angleichen, gemeinsame Kennzahlen definieren.
Szenario 4: Neueinführung beider Systeme Die günstigste Ausgangssituation — wenn beide Systeme von Anfang an gemeinsam konzipiert werden. Empfehlung: APDE zuerst, dann Systemauswahl auf Basis der ermittelten Anforderungen. Nicht umgekehrt.
Worauf es bei der Integration ankommt
Gemeinsames Datenmodell: MES und Zeitwirtschaft müssen dieselben Kostenstellen, Arbeitsplätze und Auftragsstrukturen kennen. Unterschiedliche Bezeichnungen und Strukturen sind die häufigste Ursache für gescheiterte Integrationen.
Klare Verantwortlichkeiten: Wer pflegt die Stammdaten im MES? Wer verantwortet die Zeitwirtschaftsdaten? Ohne definierte Verantwortung veralten Daten in beiden Systemen.
Realistische Vorgabezeiten als Grundlage: Eine Integration auf Basis falscher Stammdaten multipliziert Fehler, statt sie zu eliminieren. Die APDE muss vor der Integration stehen — nicht danach.
Schrittweise Einführung: Der Versuch, MES und Zeitwirtschaft gleichzeitig einzuführen und sofort vollständig zu integrieren, überfordert die meisten Organisationen. Bewährt hat sich eine schrittweise Vorgehensweise: zunächst einen Pilotbereich, dann sukzessive Ausweitung.
Was die Integration konkret bringt
Betriebe, die MES und Zeitwirtschaft systematisch integrieren, berichten übereinstimmend von drei Haupteffekten:
Schnellere Ursachenanalyse bei Abweichungen: Was früher Stunden oder Tage der manuellen Recherche kostete, lässt sich mit integrierten Daten in Minuten klären. Das reduziert Reaktionszeiten und verhindert, dass Probleme eskalieren.
Bessere Planungsqualität: Kapazitätspläne, die sowohl Maschinen- als auch Personalverfügbarkeit auf valider Datenbasis berücksichtigen, führen zu realistischeren Terminen und weniger Planungskorrekturen im laufenden Betrieb.
Fundierte Investitionsentscheidungen: Ob eine neue Maschine, eine zusätzliche Schicht oder eine Prozessoptimierung der richtige Hebel ist — das lässt sich mit integrierten Daten deutlich sicherer beurteilen als auf Basis von Einzelsystemauswertungen.
Fazit: Transparenz entsteht durch Integration, nicht durch Systeme allein
Ein MES allein schafft keine vollständige Fertigungstransparenz. Eine Zeitwirtschaftslösung allein auch nicht. Erst die Integration beider Perspektiven — Maschine und Mensch, Echtzeit und Planwert, Erfassung und Analyse — liefert das Bild, das für fundierte Entscheidungen in der Fertigung notwendig ist.
Der Schlüssel zu einer erfolgreichen Integration liegt nicht in der Systemauswahl, sondern in der Datenqualität. Und die beginnt mit einer sauberen Prozessdatenermittlung — bevor das erste System konfiguriert wird.
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Autor: Tino Teubner | Unternehmensberater für Zeitwirtschaft und Prozessoptimierung | www.zwfm.de