Planzeitbausteine, Planzeittabellen und ihre Verwendung in der betrieblichen Zeitwirtschaft
Arbeitswissenschaft & Fertigungsplanung · November 2026 · ca. 18 Minuten Lesezeit
Planzeiten sind das Bindeglied zwischen aufwändiger Einzelzeitstudie und schneller, reproduzierbarer Vorgabezeitermittlung. Wo Zeitstudien für jedes neue Werkstück wirtschaftlich nicht vertretbar sind, ermöglichen Planzeiten die effiziente Ableitung belastbarer Vorgabezeiten – auf Basis einmalig erhobener und systematisch aufbereiteter Datenbasis.
1. Begriff und Einordnung der Planzeit
Der Begriff Planzeit bezeichnet in der Zeitwirtschaft eine im Voraus ermittelte Sollzeit für einen Arbeitsvorgang, die auf Basis systematisch gewonnener und strukturierter Erfahrungswerte aufgestellt wird – ohne dass für jeden einzelnen Auftrag eine neue Zeitstudie durchgeführt werden muss. Planzeiten sind damit ein Instrument der vorausschauenden Zeitermittlung: Sie machen Vorgabezeiten kalkulierbar, bevor ein Auftrag überhaupt in die Fertigung geht.
In der REFA-Systematik werden Planzeiten der Gruppe der vorbestimmten Zeiten zugeordnet – im Gegensatz zu nachträglich gemessenen Istzeiten oder Schätzzeiten. Ihre Grundlage ist eine einmalig, aufwändig und methodisch sauber erhobene Datenbasis, aus der sich für beliebige Kombinationen von Einflussgrößen Vorgabezeiten ableiten lassen. Dieser Aufwand amortisiert sich schnell: In Unternehmen mit breitem Teilespektrum und häufig wechselnden Aufträgen ist die Planzeit das wirtschaftlichste Instrument der Zeitvorgabe.
Kerndefinition: Eine Planzeit ist eine vorausberechnete Vorgabezeit für einen Arbeitsvorgang, die aus einem System von Planzeitbausteinen abgeleitet wird. Planzeitbausteine sind normierte Zeitwerte für Teiltätigkeiten, die in Abhängigkeit definierter Einflussgrößen (z.B. Werkstückgewicht, Bearbeitungslänge, Maschinengröße) tabelliert oder als Formel ausgedrückt werden.
1.1 Abgrenzung zu anderen Zeitermittlungsverfahren
| Verfahren | Grundlage | Aufwand | Einsatzgebiet |
|---|---|---|---|
| Einzelzeitstudie | Direkte Messung am Arbeitsplatz | Sehr hoch | Neue Prozesse, Einzelfertigung, Referenzmessung |
| Planzeit | Tabellarisierte Bausteinzeiten | Gering (nach Aufbau) | Wiederholteile, breites Teilespektrum, Serienfertigung |
| MTM / Systeme vorbestimmter Zeiten | Internationale Normzeiten für Grundbewegungen | Hoch (Analyse) | Hochpräzise Vorgaben, Massenproduktion |
| Schätzzeitenverfahren | Erfahrungsschätzung | Sehr gering | Angebotserstellung, grobe Planung |
| Kennzahlenmethode | Statistische Kennzahlen aus Vergangenheitsdaten | Gering | Projektkalkulation, frühe Planungsphasen |
2. Planzeitbausteine: Begriff und Aufbau
2.1 Was ist ein Planzeitbaustein?
Ein Planzeitbaustein ist die kleinste, eigenständig verwendbare Zeiteinheit im Planzeitsystem. Er beschreibt die Zeit, die für eine klar definierte Teiltätigkeit – z.B. Werkstück einspannen, Werkzeug wechseln, Maschine rüsten, Bohrung ausführen – in Abhängigkeit von einer oder mehreren Einflussgrößen benötigt wird. Die Einflussgröße kann physikalischer Natur sein (Gewicht, Länge, Durchmesser), technischer Natur (Maschinentyp, Werkzeugdurchmesser, Schnitttiefe) oder organisatorischer Natur (Losgröße, Variantenanzahl).
Die zentrale Eigenschaft eines Planzeitbausteins ist seine Unabhängigkeit: Er gilt für alle Werkstücke, bei denen die entsprechende Teiltätigkeit auftritt, unabhängig vom spezifischen Auftrag. Durch Kombination der relevanten Bausteine entsteht die Planzeit für den Gesamtvorgang.
2.2 Arten von Planzeitbausteinen
Typ A — Konstante Bausteine: Der Zeitwert ist für alle Ausprägungen gleich. Keine Einflussgröße wirkt zeitverändernd. Beispiel: Maschine ein-/ausschalten, Sicherheitsprüfung vor Schichtbeginn.
Typ B — Gestufte Bausteine: Der Zeitwert ist stufenweise in Klassen eingeteilt. Innerhalb einer Klasse gilt ein konstanter Zeitwert. Beispiel: Einspannen nach Gewichtsklasse (bis 5 kg / 5–20 kg / über 20 kg).
Typ C — Stetige Bausteine: Der Zeitwert ergibt sich als Funktion einer kontinuierlichen Einflussgröße, ausgedrückt als Formel oder feingegliederter Tabelle. Beispiel: Fahrweg als lineare Funktion der zurückzulegenden Länge.
Typ D — Mehrdimensionale Bausteine: Der Zeitwert hängt von zwei oder mehr Einflussgrößen ab und wird in einer Matrix oder als mehrdimensionale Formel ausgedrückt. Beispiel: Fräszeit in Abhängigkeit von Länge und Tiefe des Schnitts.
3. Ermittlung der Daten für Planzeitbausteine
Die Datenermittlung ist der aufwändigste und gleichzeitig kritischste Schritt beim Aufbau eines Planzeitsystems. Fehler oder Ungenauigkeiten in dieser Phase wirken sich auf alle späteren Vorgabezeiten aus. Die Ermittlung erfolgt in sieben aufeinander aufbauenden Schritten.
Schritt 1 — Prozessanalyse und Tätigkeitsstrukturierung
Zunächst wird der betrachtete Arbeitsprozess vollständig in Teiltätigkeiten zerlegt. Jede Teiltätigkeit wird eindeutig abgegrenzt (Anfang, Ende, Inhalt) und daraufhin geprüft, ob sie als eigenständiger Planzeitbaustein geeignet ist. Kriterien: Wiederholhäufigkeit, Variabilität, Messbarkeit. Tätigkeiten, die zu selten auftreten oder zu stark situationsabhängig sind, eignen sich nicht als Bausteine und werden ggf. als sachliche Verteilzeit berücksichtigt.
Schritt 2 — Identifikation der Einflussgrößen
Für jeden potenziellen Baustein werden die Einflussgrößen bestimmt, die die Zeitdauer signifikant beeinflussen. Als signifikant gilt eine Einflussgröße, wenn ihre Variation zu einer messbaren Zeitänderung führt – typisch: mehr als 5–10 % Abweichung. Nicht-signifikante Einflussgrößen werden weggelassen, um das Planzeitsystem handhabbar zu halten. Ziel ist das sparsamste Modell, das noch ausreichend genaue Vorhersagen liefert.
Schritt 3 — Zeitstudien und Messdatenerhebung
Die Grundlage jedes Planzeitbausteins sind reale Messwerte. Für jeden Baustein werden REFA-Zeitaufnahmen oder Multimomentaufnahmen unter definierten Bedingungen und bei Normalleistung durchgeführt. Entscheidend ist eine ausreichende Variation der Einflussgrößen: Wenn die Einspannzeit für drei Gewichtsklassen tabelliert werden soll, müssen für jede Klasse mindestens 30 Messungen vorliegen, um statistisch belastbare Mittelwerte zu erhalten. Die Messungen müssen stets auf Normalleistung (Bezugsleistung 100) rückgerechnet werden.
Schritt 4 — Statistische Auswertung und Ausreißerbereinigung
Die Rohmesswerte werden statistisch ausgewertet. Ausreißer werden nach definierten Kriterien identifiziert (z.B. Grubbs-Test, ±2σ-Regel) und – mit Begründung – aus dem Datensatz entfernt. Der Mittelwert der bereinigten Messwerte ergibt den Planzeitwert für die entsprechende Ausprägung der Einflussgröße. Bei stetigen Einflussgrößen wird durch Regression (linear, polynomial) eine Ausgleichsfunktion berechnet, die als mathematische Grundlage des Bausteins dient.
Schritt 5 — Zuschlagsermittlung
Auf die ermittelte Grundzeit jedes Bausteins werden die relevanten Zuschläge aufgeschlagen: Erholungszeit (in Abhängigkeit der Belastung der jeweiligen Teiltätigkeit), sachliche Verteilzeit und persönliche Verteilzeit. In der Regel werden die Zuschläge auf Bausteinniveau nicht einzeln ermittelt, sondern als gewichteter Durchschnitt aus einer vorhandenen Verteilzeitstudie für den betreffenden Arbeitsbereich übernommen. Der Baustein enthält dann bereits den vollständigen Vorgabezeitwert inklusive Zuschläge.
Schritt 6 — Validierung und Plausibilisierung
Vor der Freigabe werden die Planzeitwerte anhand realer Aufträge validiert: Die aus den Bausteinen zusammengesetzte Planzeit wird mit der tatsächlich gemessenen Istzeit verglichen. Akzeptable Abweichung: typischerweise ±5–8 %. Größere Abweichungen signalisieren fehlerhafte Bausteine, nicht berücksichtigte Einflussgrößen oder Messartefakte – und müssen zur Überarbeitung führen. Die Betriebsratsbeteiligung ist bei der Einführung von Planzeitsystemen nach § 87 Abs. 1 Nr. 11 BetrVG zwingend.
Schritt 7 — Dokumentation und Freigabe
Jeder Planzeitbaustein wird vollständig dokumentiert: Geltungsbereich, Einflussgrößen, Messbasis (Anzahl Messungen, Zeitraum, Arbeitsplätze), Normalleistungsbasis, Zuschlagssätze, Gültigkeitsbedingungen (z.B. Maschinentyp, Werkzeugklasse) und Überprüfungsintervall. Ohne vollständige Dokumentation sind Bausteine nicht revisionssicher und können bei Änderungen nicht korrekt aktualisiert werden.
4. Aufbau der Planzeittabelle
Die Planzeittabelle ist das zentrale Arbeitsmittel des Planzeitsystems. Sie enthält alle Planzeitbausteine in strukturierter, anwendungsfreundlicher Form und ermöglicht die schnelle Ableitung von Vorgabezeiten ohne Rückgriff auf die Rohdaten. Ihr Aufbau folgt einheitlichen Grundprinzipien, die sich in der Praxis bewährt haben.
4.1 Grundstruktur einer Planzeittabelle
| Element | Inhalt | Bedeutung für die Anwendung |
|---|---|---|
| Tabellenkennung | Eindeutige Nummer, Version, Gültigkeitsdatum | Rückverfolgbarkeit, Versionskontrolle |
| Geltungsbereich | Arbeitsbereich, Maschinengruppe, Werkstoffgruppe | Anwendungsabgrenzung, Missbrauchsschutz |
| Tätigkeit / Baustein | Eindeutige Bezeichnung der Teiltätigkeit | Eindeutige Identifikation des Bausteins |
| Einflussgröße(n) | Bezeichnung und Einheit der Einflussgrößen | Bestimmung des anzuwendenden Zeitwerts |
| Klassen / Stufen | Bereiche oder Stufenwerte der Einflussgröße | Zuordnung des konkreten Werkstücks zur richtigen Klasse |
| Zeitwert | Planzeitbaustein-Wert in min (inkl. Zuschläge) | Unmittelbar verwendbarer Vorgabewert |
| Einheit / Bezug | Je Stück, je Vorgang, je 100 mm Länge usw. | Korrekte Skalierung bei der Anwendung |
| Anmerkungen | Gültigkeitsbedingungen, Ausnahmen, Verweise | Korrekte Abgrenzung und Fehlerprävention |
4.2 Beispiel: Planzeittabelle Drehen (vereinfacht)
Baustein R1 — Maschine rüsten (je Auftrag)
| Werkzeugwechsel | Einrichteaufwand | Planzeit [min/Auftrag] |
|---|---|---|
| Kein Werkzeugwechsel | Nur Parametrieren | 4,2 |
| 1–2 Werkzeuge | Einfaches Rüsten | 12,5 |
| 3–5 Werkzeuge | Mittleres Rüsten | 22,8 |
| mehr als 5 Werkzeuge | Aufwändiges Rüsten | 38,0 |
Baustein E1 — Werkstück einspannen/ausspannen (je Stück)
| Gewichtsklasse | Spannsystem | Planzeit [min/Stück] |
|---|---|---|
| bis 2 kg | Backenfutter, einfach | 0,45 |
| 2–10 kg | Backenfutter, einfach | 0,82 |
| 10–30 kg | Backenfutter + Reitstock | 1,65 |
| 30–80 kg | Planscheibe | 3,10 |
| über 80 kg | Kran + Planscheibe | 6,40 |
Baustein B1 — Längsdrehen (je 100 mm Drehlänge)
| Werkstoffdurchmesser [mm] | bis 50 | 51–100 | 101–200 | über 200 |
|---|---|---|---|---|
| Stahl, weich (bis 600 N/mm²) | 0,18 | 0,31 | 0,58 | 1,04 |
| Stahl, mittlere Güte | 0,24 | 0,42 | 0,76 | 1,36 |
| Stahl, gehärtet / legiert | 0,35 | 0,61 | 1,10 | 1,98 |
| Aluminium / NE-Metalle | 0,12 | 0,21 | 0,38 | 0,68 |
4.3 Zusammensetzung der Gesamtplanzeit
Die Gesamtplanzeit für einen Auftrag ergibt sich durch Addition der relevanten Bausteine, gewichtet nach Losgröße und Auftragsspezifika:
t_plan = t_R / n + Σ (t_Ei × k_i) + Σ (t_Bj × l_j)
t_R = Rüstzeitbaustein (je Auftrag)
n = Losgröße (Stück je Auftrag)
t_Ei = Einspannbaustein i
k_i = Anzahl Einspannvorgänge pro Stück
t_Bj = Bearbeitungsbaustein j
l_j = Maß der Einflussgröße (z.B. Länge in 100-mm-Einheiten)Rechenbeispiel: Drehteil, Stahl mittlere Güte, Ø 80 mm, Drehlänge 240 mm, Losgröße 50 Stück, 2 Werkzeuge.
Rüstbaustein R1: 12,5 min / 50 Stück = 0,25 min/Stück
Einspannbaustein E1: (Gewicht ca. 3 kg) = 0,82 min/Stück
Bearbeitungsbaustein B1 (Ø 51–100, Stahl mittel):
0,42 min / 100 mm × 240 mm = 1,008 min/Stück
──────────────────────────────────────────────────────────────────────────
Planzeit gesamt: 0,25 + 0,82 + 1,008 = 2,08 min/Stück4.4 Gestaltungsprinzipien für Planzeittabellen
Qualitätskriterien, die jede Planzeittabelle erfüllen muss:
- Vollständigkeit: Alle relevanten Teiltätigkeiten des Arbeitsbereichs sind als Bausteine enthalten – keine Lücken, die zu Schätzungen zwingen
- Überschneidungsfreiheit: Jede Teiltätigkeit ist genau einem Baustein zugeordnet – keine Doppelzählungen
- Klassengrenzen klar definiert: Übergänge zwischen Stufen sind eindeutig und ohne Ermessensspielraum zuordenbar
- Angemessene Granularität: Nicht zu grob (unzumutbare Ungenauigkeit) und nicht zu fein (Anwendungsaufwand übersteigt Nutzen)
- Konsistente Bezugseinheiten: Alle Bausteine einer Tabelle verwenden einheitliche Zeiteinheiten (Minuten) und konsistente Bezugsgrößen
- Versionskontrolle: Jede Änderung ist mit Datum, Begründung und Freigabe zu dokumentieren
- Anwendungsfreundlichkeit: Tabellen sind so gestaltet, dass Mitarbeitende der Arbeitsvorbereitung ohne Spezialkenntnisse die richtige Klasse zuordnen können
5. Verwendung von Planzeiten in der betrieblichen Praxis
5.1 Arbeitsvorbereitung und Arbeitsplanung
Der primäre Einsatzort der Planzeit ist die Arbeitsvorbereitung (AV). Wenn ein neuer Auftrag eingeht, bestimmt die AV auf Basis der Werkstückzeichnung und des Arbeitsplans, welche Bearbeitungsschritte anfallen, welche Maschinen und Werkzeuge eingesetzt werden und welche Einflussgrößen die Zeitdauer bestimmen. Mit diesen Informationen werden die relevanten Bausteine aus den Planzeittabellen abgelesen und zur Planzeit summiert.
Dieser Vorgang dauert – bei eingespieltem System und gut gestalteten Tabellen – für ein durchschnittlich komplexes Werkstück wenige Minuten. Im Vergleich dazu würde eine Einzelzeitstudie Stunden oder Tage in Anspruch nehmen. Dieser Effizienzgewinn ist der eigentliche wirtschaftliche Vorteil des Planzeitsystems: Die einmalige Investition in den Aufbau amortisiert sich bereits nach wenigen hundert Anwendungen.
5.2 Angebotskalkulation
Planzeiten sind ein unverzichtbares Werkzeug der Angebotskalkulation. Bevor ein Auftrag erteilt wird, muss der Hersteller den Fertigungsaufwand kalkulieren – auf Basis einer Zeichnung, ohne dass der Auftrag schon in Fertigung gegangen ist. Planzeiten ermöglichen hier eine fundierte, nachvollziehbare und reproduzierbare Schätzung, die weit präziser ist als erfahrungsbasierte Schätzung und deutlich wirtschaftlicher als eine vollständige Prozessplanung für jeden Angebotskandidaten.
In der Praxis werden Angebotskalkulationen häufig noch mit Schätzzeiten oder pauschalen Stundensätzen durchgeführt. Die Umstellung auf Planzeiten erhöht die Kalkulationsgenauigkeit signifikant und reduziert das Risiko von Fehlkalkulationen – besonders bei komplexen Teilen mit mehreren Bearbeitungsschritten.
5.3 Kapazitätsplanung und Schichtplanung
Planzeiten bilden die Grundlage für die Kapazitätsplanung: Wie viele Stunden Maschinenzeit werden für die geplante Auftragsliste benötigt? Welche Maschinen sind ausgelastet, welche haben freie Kapazitäten? Diese Fragen lassen sich nur beantworten, wenn für alle Aufträge belastbare Vorgabezeiten vorliegen – die Einzelzeitstudie kann diese Frage nicht beantworten, bevor ein Auftrag fertiggestellt ist. Planzeiten schließen diese Lücke.
Auf Basis der summierten Planzeiten aller geplanten Aufträge wird der Kapazitätsbedarf je Maschinengruppe berechnet und mit der verfügbaren Kapazität (Maschinenstunden je Schicht, abzüglich Rüst- und Wartungszeiten) verglichen. Engpässe werden so frühzeitig sichtbar und können durch Verlagerung, Überstunden oder Fremdfertigung kompensiert werden.
5.4 Leistungsbewertung und Entgelt
Planzeiten können – nach Zustimmung des Betriebsrats (§ 87 Abs. 1 Nr. 10, 11 BetrVG) – als Grundlage für Leistungsentgelt eingesetzt werden. Im Akkordlohnsystem oder bei Prämienlohn auf Zeitbasis bildet die Planzeit die Normzeit, auf deren Basis der individuelle Leistungsgrad berechnet wird. Wird ein Werkstück in kürzerer Zeit als der Planzeit gefertigt, ergibt sich ein Leistungsgrad über 100 und eine entsprechend höhere Prämie – und umgekehrt.
Voraussetzung für die Verwendung als Entgeltgrundlage ist eine hohe Qualität der Planzeittabellen: Zu enge Planzeiten erzeugen Dauerstress und gesundheitliche Schäden; zu großzügige Planzeiten untergraben die Leistungssteuerung. Die regelmäßige Überprüfung und Aktualisierung der Planzeitbausteine ist deshalb nicht nur methodische Pflicht, sondern auch Voraussetzung fairer Leistungsbewertung.
5.5 Produktivitätsanalyse und kontinuierliche Verbesserung
Der Vergleich von Planzeit und Istzeit über viele Aufträge hinweg ist ein wertvolles Instrument der Produktivitätsanalyse. Systematische Abweichungen – wenn eine Maschinengruppe konsistent 120 % der Planzeit benötigt – signalisieren entweder fehlerhafte Planzeitbausteine (Planzeiten zu eng), Leistungsprobleme (Qualifikation, Motivation, Materialqualität) oder Veränderungen im Prozess (neue Werkzeuge, veränderte Werkstückspezifikationen), die eine Anpassung der Bausteine erfordern.
Planzeitsysteme sind deshalb keine einmalige Investition, sondern ein lebendes System, das kontinuierlich gepflegt werden muss. Als Faustregel gilt: Bausteine sollten überprüft werden, wenn sich Prozess, Technik oder Werkstückspektrum wesentlich ändern, mindestens aber alle zwei bis drei Jahre.
6. Softwareunterstützung und Digitalisierung
Klassische Planzeittabellen in Papier- oder Tabellenkalkulationsform werden in modernen Fertigungsbetrieben zunehmend durch softwaregestützte Planzeitsysteme abgelöst. ERP-Systeme (SAP, Oracle), spezialisierte Kalkulationssoftware (z.B. KIEHL, Work-Plan) oder PPS-Systeme integrieren Planzeitbausteine direkt in die Arbeitsplanerstellung und Angebotskalkulation.
Der Vorteil: Die Bausteinauswahl und -summation erfolgt automatisch auf Basis von Werkstückparametern, die aus dem CAD-System oder dem Arbeitsplan übernommen werden. Fehlerquellen durch manuelle Tabellenlektüre entfallen. Gleichzeitig ermöglichen digitale Systeme eine automatische Soll-Ist-Analyse und frühzeitige Identifikation veralteter Bausteine.
Neuere Ansätze nutzen Machine-Learning-Methoden, um auf Basis großer Mengen historischer Auftrags- und Zeitdaten automatisch Planzeitbausteine zu generieren oder bestehende Systeme zu kalibrieren. Diese Ansätze befinden sich für die meisten Fertigungsbetriebe noch im Entwicklungsstadium, zeigen aber erhebliches Potenzial für die Zukunft der Zeitwirtschaft.
7. Qualitätssicherung und Pflege des Planzeitsystems
- Regelmäßige Überprüfung: Alle Bausteine mindestens alle 2–3 Jahre validieren. Bei technischen Änderungen sofort aktualisieren.
- Soll-Ist-Vergleich: Systematische Abweichungen zwischen Plan- und Istzeiten als Frühindikator für veraltete Bausteine nutzen und konsequent nachverfolgen.
- Betriebsrat einbinden: Einführung und Änderung von Planzeiten unterliegt der Mitbestimmung nach § 87 BetrVG. Eine Betriebsvereinbarung zur Zeitwirtschaft ist empfohlen.
- Vollständige Dokumentation: Jeden Baustein mit Messbasis, Zuschlagssätzen und Gültigkeitsbedingungen revisionssicher dokumentieren.
- Schulung der Anwender: Mitarbeitende der Arbeitsvorbereitung müssen Aufbau und Anwendungsregeln des Planzeitsystems kennen – Fehlanwendung ist die häufigste Fehlerquelle nach dem Systemaufbau.
8. Fazit
Planzeiten sind ein in der Praxis bewährtes, wirtschaftliches und methodisch solides Instrument der Zeitwirtschaft. Ihr entscheidender Vorteil gegenüber der Einzelzeitstudie liegt in der Skalierbarkeit: Einmal aufgebaute Planzeitbausteine ermöglichen die schnelle, nachvollziehbare und konsistente Ableitung von Vorgabezeiten für beliebig viele Aufträge – von der Angebotskalkulation über die Kapazitätsplanung bis zur Leistungsbewertung.
Der Aufbau eines belastbaren Planzeitsystems erfordert einmalig erheblichen Aufwand: sorgfältige Prozessanalyse, umfangreiche Zeitstudien, statistische Auswertung, Validierung und vollständige Dokumentation. Dieser Aufwand zahlt sich in Unternehmen mit breitem Teilespektrum und häufig wechselnden Aufträgen innerhalb kurzer Zeit vielfach aus. Voraussetzung ist die kontinuierliche Pflege des Systems – ein Planzeitsystem, das nicht aktualisiert wird, verliert seine Präzision und Akzeptanz und degeneriert zum Schätzverfahren.
Weiterführende Literatur:
- REFA-Bundesverband e. V. — Methodenlehre des Arbeitsstudiums, Teil 2: Zeitwirtschaft (Hanser)
- Bokranz, R. & Landau, K. — Produktivitätsmanagement von Arbeitssystemen (2006)
- Niebel, B. W. & Freivalds, A. — Methods, Standards, and Work Design
- VDI-Richtlinie 3258 (Planzeiten für Drehteilfertigung)