1. Einleitung
Die systematische Erfassung und Analyse von Arbeitsabläufen und Zeiten ist eine der grundlegendsten Aufgaben der Arbeitswissenschaft und Zeitwirtschaft. Ohne verlässliche Zeitdaten gibt es keine belastbaren Vorgabezeiten, keine faire Entlohnung, keine realistische Kapazitätsplanung und keine fundierte Prozessoptimierung.
Die REFA-Methodenlehre stellt für diese Aufgaben zwei grundlegend verschiedene, aber eng verwandte Verfahren bereit:
- Die Zeitstudie – zur quantitativen Ermittlung von Zeitwerten für definierte Arbeitsvorgänge
- Die Ablaufstudie – zur qualitativen und strukturellen Analyse von Arbeitsabläufen
Beide Verfahren ergänzen sich in der Praxis. Wer nur Zeiten misst, ohne den Ablauf zu verstehen, erhebt Daten ohne Kontext. Wer nur den Ablauf analysiert, ohne Zeiten zu messen, bleibt ohne quantitative Grundlage für Entscheidungen.
2. Grundbegriffe und Definitionen
2.1 Was ist eine Zeitstudie?
Die Zeitstudie (nach REFA) ist eine Methode zur Ermittlung von Zeitwerten für Arbeitsvorgänge durch direktes Messen (Stoppuhr, elektronisches Datenerfassungsgerät) und anschließende Bewertung mit dem Leistungsgrad. Sie liefert die Grundzeit (tg) als Basis für die Vorgabezeit.
Ziel der Zeitstudie: Wie lange dauert ein Arbeitsvorgang bei Normalleistung= 100%?
2.2 Was ist eine Ablaufstudie?
Die Ablaufstudie (nach REFA) ist eine Methode zur systematischen Aufnahme, Beschreibung und Analyse von Arbeitsabläufen in ihrer zeitlichen und sachlichen Reihenfolge. Sie beschreibt was wann wie geschieht – mit dem Ziel, Abläufe zu verstehen, zu dokumentieren und zu verbessern.
Ziel der Ablaufstudie: Wie ist ein Arbeitsvorgang strukturiert und wo liegen Verbesserungspotenziale?
2.3 Abgrenzung auf einen Blick
| Merkmal | Zeitstudie | Ablaufstudie |
|---|---|---|
| Primäre Frage | Wie lange dauert es? | Wie läuft es ab? |
| Ergebnis | Zeitwerte (ti, tg, tv) | Ablaufdiagramme, Strukturanalyse |
| Schwerpunkt | Quantitativ (Messen) | Qualitativ (Verstehen) |
| Leistungsgrad | Wird bewertet | Nicht erforderlich |
| Typische Anwendung | Vorgabezeitermittlung, Entlohnung | Prozessoptimierung, Schwachstellenanalyse |
| Ausgangspunkt | Definierter Arbeitsvorgang | Gesamter Prozessablauf |
3. Die Zeitstudie – Aufbau und Durchführung
3.1 Vorbereitung der Zeitstudie
Bevor eine einzige Messung erfolgt, muss die Zeitstudie sorgfältig vorbereitet werden. Fehler in der Vorbereitung führen zu unbrauchbaren Daten.
Schritt 1: Arbeitsvorgang abgrenzen und beschreiben
Der zu untersuchende Arbeitsvorgang wird klar definiert:
- Anfangspunkt und Endpunkt des Vorgangs festlegen
- Arbeitsbedingungen dokumentieren (Maschine, Werkzeug, Material, Arbeitsplatzgestaltung)
- Qualifikation des Mitarbeiter beurteilen (geübt, angelernter Mitarbeiter?)
Schritt 2: Ablaufabschnitte (Stufen) festlegen
Der Gesamtvorgang wird in Ablaufabschnitte (Teilvorgänge) gegliedert. Jeder Abschnitt hat einen eindeutigen Anfang und ein eindeutiges Ende (Messpunkt = Fixpunkt). Die Gliederung richtet sich nach:
- Natürlichen Wechseln im Arbeitsablauf
- Wechsel zwischen Mensch- und Maschinenzeiten
- Wiederholbarkeit der Abschnitte
Schritt 3: Anzahl der Messungen bestimmen
Die erforderliche Anzahl von Messwiederholungen richtet sich nach:
- Gewünschter statistischer Sicherheit (typisch: 95 %)
- Zulässiger relativer Abweichung (typisch: ± 5 %)
- Streuung der ersten Vorausmessungen
REFA stellt hierfür Stichprobentabellen bereit. Als Faustregel gilt:
Kurze, stark repetitive Vorgänge: 20–30 Messungen
Mittellange Vorgänge: 10–20 Messungen
Lange, komplexe Vorgänge: 5–10 MessungenSchritt 4: Zeitaufnahmebogen vorbereiten (bei Messung mit Stoppuhr, sonst Formular)
Der Zeitaufnahmebogen enthält:
- Kopfdaten (Datum, Mitarbeiter, Maschine, Auftrag, Produkt)
- Tabellarische Spalten für Ablaufabschnitt, Einzelzeit, Leistungsgrad, Grundzeit
- Platz für Anmerkungen und Auffälligkeiten
3.2 Durchführung der Zeitstudie
Messverfahren – Fortlaufendes Messen vs. Einzelzeitmessung:
Bei der fortlaufenden Messung (Flyback-Methode oder Nullstellenrückschlag) läuft die Stoppuhr ununterbrochen. Am Ende jedes Ablaufabschnitts wird der angezeigte Wert notiert und die Stoppuhr auf null zurückgestellt.
Bei der Differenzzeitmessung läuft die Stoppuhr durch und die Zeitpunkte (nicht die Zeiten) werden notiert. Die Einzelzeiten ergeben sich durch Differenzbildung:
ti (Abschnitt n) = Ablesewert Ende(n) − Ablesewert Ende(n−1)Gleichzeitige Leistungsgradbeurteilung:
Während der Zeitnehmer misst, bewertet er parallel den Leistungsgrad des Mitarbeiters für jeden Ablaufabschnitt. Diese Bewertung erfordert Training und Erfahrung – sie ist die anspruchsvollste Kompetenz in der Zeitstudie.
Wichtige Regeln während der Aufnahme:
- Den Mitarbeiter vor der Studie informieren (Transparenz und Akzeptanz)
- Störungen und Unterbrechungen separat erfassen und markieren (nicht in Normalzeiten einbeziehen)
- Ablaufunregelmäßigkeiten dokumentieren (Werkzeugbruch, Materialmangel usw.)
- Ausreichend Abstand halten, um den Arbeitsfluss nicht zu beeinflussen
- Gespräche mit dem Mitarbeiter meiden
- Auch eine Zeitstudienprotokoll wird erstellt.
3.3 Auswertung der Zeitstudie
Berechnung der Grundzeiten:
Für jeden Ablaufabschnitt wird aus der gemessenen Einzelzeit (ti) durch Multiplikation mit dem Leistungsgrad die Grundzeit (tg) berechnet:
tg = ti × (LG / 100)Ausreißerbereinigung:
Einzelzeiten, die deutlich vom Mittelwert abweichen und auf Störungen oder besondere Ereignisse zurückzuführen sind, werden aus der Auswertung ausgeschlossen und gesondert dokumentiert.
Mittelwertbildung:
Aus den bereinigten Grundzeiten wird der Mittelwert gebildet:
tg̅ = (tg1 + tg2 + ... + tgn) / nZusammenfassung zur Vorgabezeit:
te = tg̅ × (1 + er + vz) + tr(Stück)
Legende:
er = Erholungszeitanteil (als Dezimalzahl)
vz = Verteilzeitanteil (als Dezimalzahl)
tr = Rüstzeitanteil pro Stück4. Die Ablaufstudie – Aufbau und Durchführung
4.1 Ziel und Wesen der Ablaufstudie
Die Ablaufstudie richtet den Blick nicht primär auf Zeiten, sondern auf die Struktur des Ablaufs. Sie fragt:
- In welcher Reihenfolge erfolgen die Tätigkeiten?
- Welche Ablaufarten treten auf (Ausführen, Transportieren, Kontrollieren, Warten, Lagern)?
- Wo entstehen Unterbrechungen, Wartezeiten und nicht wertschöpfende Anteile?
- Wie ist das Verhältnis von Mensch und Maschine im Arbeitsablauf?
4.2 Ablaufarten nach REFA
REFA unterscheidet fünf grundlegende Ablaufarten, die jedem Ablaufabschnitt zugeordnet werden:
| Symbol | Ablaufart | Beschreibung |
|---|---|---|
| ○ | Ausführen | Direkte wertschöpfende Tätigkeit am Objekt |
| → | Transportieren | Bewegen von Personen, Material oder Information |
| □ | Kontrollieren / Prüfen | Vergleich mit einem Sollwert |
| ▽ | Lagern / Warten | Geplantes Warten (Lager) oder ungeplantes Warten |
| D | Verzögern | Ungeplantes, unkontrolliertes Warten (engl. Delay) |
Diese Symbole werden in Ablaufdiagrammen verwendet, um den Prozessablauf grafisch darzustellen und Verschwendung sichtbar zu machen.
4.3 Arten der Ablaufstudie
4.3.1 Tätigkeitsablaufstudie (Mensch-Ablaufstudie)
Fokus auf den menschlichen Arbeitsablauf: Was tut der Mitarbeiter in welcher Reihenfolge? Diese Studie deckt auf, welche Tätigkeiten wertschöpfend sind und welche nicht.
4.3.2 Betriebsmittelablaufstudie (Maschinen-Ablaufstudie)
Fokus auf den Maschinenzustand: Wann läuft die Maschine, wann steht sie (Rüsten, Störung, Warten auf Bediener)?
4.3.3 Mensch-Maschine-Ablaufstudie
Die umfassendste Form: Sie erfasst gleichzeitig Mensch und Maschine und zeigt das zeitliche Zusammenspiel beider. Hier werden Überlappungen (Maschinenhauptzeit = Nebenzeit des Mitarbeiters) und Wartezeiten beider Seiten sichtbar.
4.3.4 Ablaufstudie für mehrere Personen / Takt-Zeit-Analyse
Bei Fließfertigung oder Gruppenarbeit werden mehrere Mitarbeiter gleichzeitig erfasst. Dies ist die Grundlage für die Linienbalancierung (Ausbalancieren der Arbeitsgänge auf die Taktzeit).
4.4 Durchführung der Ablaufstudie
Schritt 1: Beobachtungsbereich abgrenzen
Wird ein einzelner Arbeitsplatz, eine Fertigungszelle oder eine gesamte Linie untersucht?
Schritt 2: Ablaufabschnitte definieren und Ablaufarten zuordnen
Jede Tätigkeit wird beobachtet, beschrieben und einer Ablaufart zugeordnet. Dabei wird die Zeit nicht mit Leistungsgrad bewertet – im Vordergrund steht die Strukturanalyse.
Schritt 3: Ablaufdiagramm erstellen
Der Ablauf wird grafisch in einem Ablaufdiagramm oder Mensch-Maschine-Diagramm dargestellt. Auch eine Zeitstudienprotokoll wird erstellt.
Schritt 4: Auswertung – Zeitanteile der Ablaufarten berechnen
Anteil Ausführen: wertschöpfende Zeit / Gesamtzeit × 100 %
Anteil Transportieren: Transportzeit / Gesamtzeit × 100 %
Anteil Warten: Wartezeit / Gesamtzeit × 100 %
usw.Schritt 5: Schwachstellen identifizieren und Verbesserungen ableiten
Aus der Struktur des Ablaufs werden Optimierungsmaßnahmen entwickelt: Wartezeiten eliminieren, Transporte verkürzen, Prüfschritte reduzieren, Maschinenzeiten besser nutzen.
5. Das Mensch-Maschine-Diagramm
Das Mensch-Maschine-Diagramm (MMD) ist das zentrale Auswertungswerkzeug der Ablaufstudie. Es stellt Mensch und Maschine in parallelen Zeitbalken dar und macht sofort sichtbar, wer wann arbeitet, wann wartet und wie beide zusammenwirken.
Aufbau:
Zeit │ MENSCH │ MASCHINE
────────┼─────────────────────────────┼─────────────────────────
0 min │ Werkstück einlegen │ (wartet)
│ ○ Ausführen (0,5 min) │
────────┼─────────────────────────────┼─────────────────────────
0,5 min │ Maschine starten │ Bearbeitung läuft
│ ○ Ausführen (0,2 min) │ ///////////////
────────┼─────────────────────────────┤ (Maschinenhauptzeit)
0,7 min │ Werkzeug reinigen │ ///////////////
│ ○ Ausführen (0,8 min) │ ///////////////
────────┼─────────────────────────────┤ ///////////////
1,5 min │ (wartet auf Maschine) │ ///////////////
│ ▽ Warten (0,3 min) │ ///////////////
────────┼─────────────────────────────┼─────────────────────────
1,8 min │ Maschine entladen │ (wartet auf Mitarbeiter)
│ ○ Ausführen (0,4 min) │
────────┼─────────────────────────────┼─────────────────────────
2,2 min │ Fertigteil prüfen │ (wartet)
│ □ Kontrollieren (0,3 min) │
────────┼─────────────────────────────┼─────────────────────────
2,5 min │ ──── Zyklus Ende ──── │ ──── Zyklus Ende ────Auswertung des Beispiels:
Mensch:
Ausführen: 0,5 + 0,2 + 0,8 + 0,4 = 1,9 min = 76 %
Kontrollieren: 0,3 min = 12 %
Warten: 0,3 min = 12 %
Gesamt: 2,5 min = 100 %
Maschine:
Laufend (Hauptzeit): 1,3 min = 52 %
Wartend: 1,2 min = 48 %
Gesamt: 2,5 min = 100 %Erkenntnisse: Die Maschine steht 48 % der Zeit still und wartet auf den Mitarbeiter. Dies ist ein klares Optimierungssignal – eventuell kann der Mitarbeiter eine zweite Maschine bedienen (Mehrmaschinenarbeit) oder der Ablauf kann umstrukturiert werden.
6. Detailliertes Praxisbeispiel: Zeitstudie vs. Ablaufstudie im Vergleich
Um den Unterschied zwischen beiden Verfahren anschaulich zu machen, wird derselbe Arbeitsvorgang mit beiden Methoden untersucht.
Ausgangssituation
Arbeitsplatz: CNC-Drehmaschine in einer Serienfertigung Produkt: Welle Ø 40 mm, Länge 200 mm, Werkstoff C45 Vorgang: Kompletter Bearbeitungszyklus (Einlegen → Bearbeiten → Entnehmen → Messen) Mitarbeiter: Herr Maier, geübter CNC-Dreher, 5 Jahre Erfahrung
6.1 Durchführung der Ablaufstudie
Ziel der Ablaufstudie:
Verstehen, wie der Zyklus abläuft, welche Tätigkeiten anfallen und wo Optimierungspotenziale liegen.
Beobachtetes Ablaufprotokoll (1 Zyklus):
| Nr. | Ablaufabschnitt | Ablaufart | Beobachtete Zeit | Anteil |
|---|---|---|---|---|
| 1 | Fertigteil aus Spannfutter entnehmen | ○ Ausführen | 0,30 min | |
| 2 | Fertigteil auf Transportgestell legen | → Transportieren | 0,15 min | |
| 3 | Rohling vom Transportgestell greifen | → Transportieren | 0,12 min | |
| 4 | Rohling in Spannfutter einlegen | ○ Ausführen | 0,25 min | |
| 5 | Spannfutter schließen (manuell) | ○ Ausführen | 0,18 min | |
| 6 | Schutztür schließen | ○ Ausführen | 0,08 min | |
| 7 | CNC-Programm starten | ○ Ausführen | 0,05 min | |
| 8 | Maschinenhauptzeit (CNC läuft) | ▽ Warten (Mitarbeiter) | 2,80 min | |
| 9 | Schutztür öffnen | ○ Ausführen | 0,08 min | |
| 10 | Fertigteil mit Messchieber messen | □ Kontrollieren | 0,45 min | |
| 11 | Messergebnis ins Prüfprotokoll eintragen | □ Kontrollieren | 0,20 min | |
| Gesamt | 4,66 min | 100 % |
Auswertung der Ablaufarten:
| Ablaufart | Zeitanteil | Anteil gesamt |
|---|---|---|
| ○ Ausführen (wertschöpfend) | 0,94 min | 20,2 % |
| → Transportieren | 0,27 min | 5,8 % |
| □ Kontrollieren | 0,65 min | 13,9 % |
| ▽ Warten (Maschinenhauptzeit) | 2,80 min | 60,1 % |
| Gesamt | 4,66 min | 100 % |
Erkenntnisse aus der Ablaufstudie:
- 60 % Wartezeit des Mitarbeiters während der Maschinenhauptzeit → Potenzial für Mehrmaschinenarbeit
- Jede Welle wird gemessen (100 %-Prüfung manuell) → sehr zeitintensiv (13,9 %); Potenzial: automatische Messtasterintegration in der Maschine oder Messprozess in die Wartezeit verlegen
- Transport zum Gestell kostet 5,8 % → Gestell näher positionieren
- Manuelle Protokollführung → Potenzial für digitale Datenerfassung
Die Ablaufstudie zeigt Strukturprobleme und leitet Verbesserungsmaßnahmen ab – aber sie liefert noch keine Vorgabezeit.
6.2 Durchführung der Zeitstudie
Ziel der Zeitstudie:
Ermittlung der Vorgabezeit für diesen Bearbeitungsvorgang.
Ablaufabschnitte für die Zeitstudie:
Die Ablaufabschnitte werden für die Zeitstudie zu messbaren Einheiten zusammengefasst:
| Nr. | Ablaufabschnitt | Beginn/Ende (Fixpunkt) |
|---|---|---|
| A | Fertigteil entnehmen + Rohling einlegen | Entnehmen bis Spannfutter geschlossen |
| B | Maschinenlauf starten (Schutztür + Start) | Spannfutter geschlossen bis Programm läuft |
| C | Maschinenhauptzeit | Programmstart bis Programmende |
| D | Schutztür öffnen + Messen + Protokoll | Programmende bis Protokoll abgeschlossen |
Zeitaufnahmetabelle (15 Messungen, Auszug):
| Messung | A: ti [min] | LG [%] | tg [min] | B: ti [min] | LG [%] | tg [min] | C: ti [min] | LG [%] | tg [min] | D: ti [min] | LG [%] | tg [min] |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| 1 | 0,72 | 110 | 0,792 | 0,13 | 100 | 0,130 | 2,80 | 100 | 2,800 | 0,68 | 105 | 0,714 |
| 2 | 0,68 | 115 | 0,782 | 0,14 | 100 | 0,140 | 2,80 | 100 | 2,800 | 0,71 | 100 | 0,710 |
| 3 | 0,75 | 105 | 0,788 | 0,13 | 100 | 0,130 | 2,80 | 100 | 2,800 | 0,66 | 110 | 0,726 |
| 4 | 0,70 | 110 | 0,770 | 0,14 | 105 | 0,147 | 2,80 | 100 | 2,800 | 0,70 | 100 | 0,700 |
| 5 | 0,65 | 120 | 0,780 | 0,12 | 100 | 0,120 | 2,80 | 100 | 2,800 | 0,72 | 105 | 0,756 |
| … | … | … | … | … | … | … | … | … | … | … | … | … |
| Ø (Mittel) | 0,70 | 112 | 0,784 | 0,13 | 101 | 0,133 | 2,80 | 100 | 2,800 | 0,70 | 104 | 0,721 |
Hinweis: Ablaufabschnitt C (Maschinenhauptzeit) erhält immer LG = 100 %, da die Bearbeitungszeit maschinell vorgegeben ist und nicht durch den Mitarbeiter beeinflusst wird. In einigen Tarifverträgen sind die unbeeinflussbaren Zeiten der die Maschinenlaufzeiten mit Zuschlägen versehen.
Berechnung der Grundzeiten:
tg(A) = 0,784 min (Entnehmen + Einlegen)
tg(B) = 0,133 min (Maschine starten)
tg(C) = 2,800 min (Maschinenhauptzeit)
tg(D) = 0,721 min (Entnehmen + Messen + Protokoll)
Gesamt-Grundzeit:
tg = 0,784 + 0,133 + 2,800 + 0,721 = 4,438 minBerechnung der Vorgabezeit:
Für diesen Arbeitsplatz gelten folgende REFA-Zuschläge:
- Erholungszeitanteil: er = 7 % (mittelschwere Arbeit, stehend)
- Verteilzeitanteil: vz = 5 % (Kurzunterbrechungen, Materialnachschub)
- Rüstzeit Gesamtauftrag: 45 min bei Losgröße 150 Stück
Ausführungszeit:
te = tg × (1 + er + vz)
te = 4,438 × (1 + 0,07 + 0,05)
te = 4,438 × 1,12
te = 4,971 min
Rüstzeitanteil pro Stück:
tr(Stück) = 45 min / 150 Stück = 0,300 min
Vorgabezeit:
T = ta + tr(Stück)
T = 4,971 + 0,300
T = 5,271 min ≈ 5,27 min/StückKapazitätsaussage:
Kapazität = Schichtzeit / T = 480 min / 5,27 min = 91 Stück/Schicht6.3 Ergebnisvergleich: Was liefert welche Methode?
| Ergebnis | Ablaufstudie | Zeitstudie |
|---|---|---|
| Vorgabezeit T | ✗ Nein | ✓ 5,27 min/Stück |
| Kapazitätsaussage | ✗ Nein | ✓ 91 Stück/Schicht |
| Warteanteil Mitarbeiter | ✓ 60,1 % | Teilweise sichtbar |
| Verbesserungspotenziale | ✓ Konkret (4 Punkte) | ✗ Nicht primär |
| Ablaufstruktur | ✓ Vollständig | Nur als Nebenprodukt |
| Leistungsgradbewertung | ✗ Nein | ✓ Je Abschnitt |
| Mehrmaschinenarbeit analysieren | ✓ Ja (MMD) | ✗ Nein |
| Grundlage für Entlohnung | ✗ Nein | ✓ Ja |
Fazit: Beide Verfahren liefern unterschiedliche, unverzichtbare Erkenntnisse. In der Praxis werden sie häufig kombiniert: Die Ablaufstudie schafft das strukturelle Verständnis und identifiziert Optimierungspotenziale; die Zeitstudie liefert die quantitativen Zeitwerte für Planung und Entlohnung.
7. Weitere Formen der Zeiterfassung und Studientypen
7.1 Multimomentaufnahme (Momentaufnahme / Work Sampling)
Die Multimomentaufnahme (MMA) ist eine statistische Alternative zur Zeitstudie. Statt den Prozess kontinuierlich zu beobachten, werden in zufälligen Zeitpunkten kurze Momentaufnahmen gemacht: Was tut der Mitarbeiter / die Maschine in diesem Augenblick?
Vorgehen:
- Zufällige Beobachtungszeitpunkte festlegen (z. B. per Zufallszahlentabelle)
- Bei jeder Beobachtung: Zustand klassifizieren (Ausführen, Warten, Rüsten usw.)
- Nach vielen Messungen (typisch 300–1000): statistische Auswertung
Formel zur Stichprobenplanung:
n = (z² × p × (1−p)) / e²
Legende:
n = Anzahl benötigte Beobachtungen
z = z-Wert für Konfidenzintervall (1,96 für 95 %)
p = geschätzter Anteil der Tätigkeit (z. B. 0,6 für 60 % Wartezeit)
e = zulässige Abweichung (z. B. 0,05 für ±5 %)
Beispiel:
n = (1,96² × 0,6 × 0,4) / 0,05²
n = (3,84 × 0,24) / 0,0025
n = 0,922 / 0,0025 = 369 BeobachtungenVorteile der Multimomentaufnahme:
- Kein dauerhafter Zeitnehmer am Arbeitsplatz nötig
- Gut für lange, unregelmäßige oder schwer beobachtbare Vorgänge
- Geringe Beeinflussung des Mitarbeiters
Nachteile:
- Kein Leistungsgrad → keine Grundzeiten → keine Vorgabezeiten direkt ermittelbar
- Nur Anteile, keine absoluten Zeiten
7.2 Planzeiten und MTM (Methods-Time Measurement)
MTM ist ein vorbestimmtes Zeitsystem: Statt Zeiten zu messen, werden Bewegungsabläufe in Grundbewegungen (Greifen, Bewegen, Positionieren usw.) zerlegt und normierten Zeitwerten aus Tabellen zugeordnet. Es wird kein Leistungsgrad benötigt, da die Tabellenwerte bereits auf Normalleistung normiert sind.
MTM-Grundbewegungen (Auswahl):
Reach (R): Hand zur Zielposition bewegen
Grasp (G): Objekt greifen
Move (M): Objekt zur Zielposition bewegen
Release (RL): Objekt loslassen
Position (P): Objekt ausrichten und fügen
Zeiteinheit: TMU (Time Measurement Unit)
1 TMU = 0,036 Sekunden = 0,0006 MinutenMTM eignet sich besonders für:
- Zeitermittlung vor Anlauf der Produktion (Neuprodukt)
- Arbeitsplatzgestaltung und Layoutoptimierung
- Wenn keine direkte Messung möglich ist
7.3 Selbstaufschreibung
Der Mitarbeiter erfasst seine Tätigkeiten selbst in vorbereiteten Formularen. Vorteile: keine Beobachtungsbeeinflussung, einfach durchzuführen. Nachteil: subjektiv, fehleranfällig, kein Leistungsgrad.
8. Häufige Fehler bei Zeitstudien und Ablaufstudien
Fehler bei der Zeitstudie:
Zu wenige Messungen: Statistische Unsicherheit bleibt zu hoch; Einzelausreißer verfälschen das Ergebnis.
Falsche Abgrenzung der Ablaufabschnitte: Unklare Fixpunkte führen zu ungenauen Einzelzeiten, da Anfang und Ende eines Abschnitts nicht reproduzierbar erkannt werden.
Unkalibrierte Leistungsgradbeurteilung: Zeitnehmer ohne ausreichendes Training bewerten Leistungsgrade systematisch zu hoch oder zu niedrig. REFA empfiehlt regelmäßige Kalibrierungsübungen.
Hawthorne-Effekt: Mitarbeiter ändern ihr Verhalten, sobald sie beobachtet werden (oft arbeiten sie schneller oder langsamer). Gegenmaßnahme: mehrere kurze Studien statt einer langen, Eingewöhnungszeit lassen. In der Praxis wird hier mit der Leistungsgradbeurteilung gegengesteuert.
Störungen nicht aussondern: Unterbrechungen (Werkzeugbruch, Materialmangel, Rückfragen) dürfen nicht in die Normalzeit einfließen. Sie werden separat erfasst und als Verteilzeit berücksichtigt.
Fehler bei der Ablaufstudie:
Unvollständige Ablauferfassung: Wird nur ein Ausschnitt des Ablaufs beobachtet, entstehen falsche Schlüsse über Anteile und Schwachstellen.
Falsche Zuordnung von Ablaufarten: Grenzen zwischen „Ausführen” und „Kontrollieren” sind nicht immer eindeutig. Konsistente Definitionen im Team sind wichtig.
Einmalige Beobachtung: Ein einzelner Zyklus ist kein repräsentatives Bild. Schwankungen im Tagesverlauf (Anlauf, Ende der Schicht, unterschiedliche Chargen) müssen berücksichtigt werden.
9. Anwendungsgebiete im Überblick
| Anwendungsfall | Empfohlene Methode |
|---|---|
| Vorgabezeit für Entlohnung ermitteln | Zeitstudie |
| Kapazitätsplanung für neue Anlage | Zeitstudie + MTM |
| Prozessoptimierung / Verschwendung aufdecken | Ablaufstudie + Wertstromanalyse |
| Mehrmaschinenarbeit analysieren und auslegen | Mensch-Maschine-Ablaufstudie |
| Maschinenauslastung langfristig messen | Multimomentaufnahme |
| Linienbalancierung (Taktzeit-Ausbalancierung) | Zeitstudie + Ablaufstudie |
| Zeitermittlung vor Produktionsanlauf | MTM / Planzeiten |
| Rüstzeitanalyse (SMED) | Ablaufstudie (Videounterstützt) |
10. Zusammenfassung
Zeitstudien und Ablaufstudien sind die zwei Seiten einer Medaille der industriellen Zeitwirtschaft:
ABLAUFSTUDIE ZEITSTUDIE
───────────────────────────── ─────────────────────────────
Fragt: WIE läuft es ab? Fragt: WIE LANGE dauert es?
Liefert: Struktur, Ablaufarten, Liefert: Einzelzeiten, Grund-
Anteile, Schwachstellen zeiten, Vorgabezeiten
Basis: Beobachtung + Klassifizg. Basis: Messung + Leistungs-
gradbewertung
Ziel: Prozess verstehen Ziel: Prozess quantifizieren
und verbessern und planenErst die Kombination beider Verfahren gibt dem Prozessverantwortlichen ein vollständiges Bild: Er versteht, wie der Prozess funktioniert (Ablaufstudie), und er weiß, wie lange er dauern darf (Zeitstudie). Auf dieser Doppelgrundlage lassen sich Prozesse fair bewerten, wirtschaftlich planen und systematisch verbessern.
Literatur: REFA-Methodenlehre der Betriebsorganisation, Teil 2 „Datenermittlung”; Schmigalla, H. – Fabrikplanung; Barnes, R.M. – Motion and Time Study; Bokranz/Landau – Produktivitätsmanagement von Arbeitssystemen; MTM-Institut Deutschland e. V.