Kostenrechnung & Fertigungsplanung · Juli 2026 · ca. 17 Minuten Lesezeit
Der Maschinenstundensatz ist in der modernen Fertigung oft die dominante Kalkulationsgröße. Bei kapitalintensiven CNC-Maschinen, Bearbeitungszentren und automatisierten Anlagen übersteigen die Maschinenkosten die Personalkosten häufig erheblich. Eine fehlerhafte Maschinenstundensatzberechnung – ausgelöst durch ungenaue Prozesszeiten oder falsch erfasste Nutzungsgrade – führt zu systematischen Kalkulationsfehlern, die in ihrer Wirkung mindestens so gravierend sind wie Fehler beim Personalstundensatz.
1. Begriff und Funktion des Maschinenstundensatzes
1.1 Definition
Der Maschinenstundensatz gibt an, welche Maschinenkosten pro Stunde Maschinenlaufzeit oder Maschinenverfügungszeit entstehen. Er umfasst alle Kosten, die durch den Betrieb, die Bereitstellung und den Wertverzehr einer Maschine oder Anlage verursacht werden – unabhängig davon, ob in dieser Stunde tatsächlich produziert wird oder nicht.
Maschinenstundensatz = Maschinenkosten (Periode)
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Maschinenstunden (Periode)Je nach Kostenrechnungssystem und Verwendungszweck wird der Maschinenstundensatz auf unterschiedliche Zeitbasen bezogen: auf die Verfügungszeit (Maschine ist betriebsbereit), die Laufzeit (Maschine arbeitet tatsächlich) oder die geplante Nutzungszeit (Planbeschäftigung). Diese Wahl hat erhebliche Auswirkungen auf die Kalkulationsergebnisse.
1.2 Abgrenzung zum Personalstundensatz
In der Produktkalkulation werden Maschinenstundensatz und Personalstundensatz gemeinsam verwendet, repräsentieren aber unterschiedliche Ressourcen:
| Merkmal | Personalstundensatz | Maschinenstundensatz |
|---|---|---|
| Kostenträger | Arbeitskraft (Mensch) | Betriebsmittel (Maschine/Anlage) |
| Bezugszeit | Vorgabezeit (Mensch-gebunden) | Maschinenlaufzeit / Prozesszeit |
| Hauptkostenarten | Löhne, Sozialabgaben, Nebenkosten | Abschreibung, Zinsen, Energie, Instandhaltung |
| Parallelität | Bei Mehrmaschinen: aufgeteilt | Läuft während gesamter Maschinenzeit |
| Wachstum mit Automatisierung | Sinkt relativ | Steigt relativ |
Bei vollautomatisierten Prozessen läuft die Maschine, während der Mensch andere Maschinen bedient oder wartet. In diesem Fall entstehen Maschinenkosten kontinuierlich, während die Personalkosten auf mehrere Maschinen aufgeteilt werden.
1.3 Verwendungszwecke
- Produktkalkulation: Zurechnung der Maschinenkosten auf Basis der Prozesszeit je Arbeitsgang
- Investitionsrechnung: Bewertung der Wirtschaftlichkeit einer Maschinenanschaffung
- Make-or-Buy: Vergleich interner Fertigungskosten mit externen Beschaffungspreisen
- Engpasssteuerung: Deckungsbeitrag je Maschinenengpassminute
- Kapazitätskostenrechnung: Bewertung von Leer- und Nutzkosten der Anlage
- Wirtschaftlichkeitsvergleich: Alt- vs. Neumaschine, manuelle vs. automatisierte Bearbeitung
2. Kostenkomponenten des Maschinenstundensatzes
2.1 Abschreibung (Kapitalverzehr)
Die Abschreibung erfasst den planmäßigen Wertverzehr der Maschine über ihre Nutzungsdauer. Für Kalkulationszwecke wird in der Kostenrechnung typischerweise die kalkulatorische Abschreibung auf Basis des Wiederbeschaffungswertes verwendet – nicht die steuerliche Abschreibung auf Basis der Anschaffungskosten.
Kalkulatorische Abschreibung je Stunde:
Wiederbeschaffungswert (WBW): 280.000 €
Geschätzte Nutzungsdauer: 8 Jahre
Restwert am Ende der Nutzungsdauer: 20.000 €
Jährliche Abschreibung:
(280.000 − 20.000) / 8 = 32.500 €/Jahr
Geplante Maschinenstunden/Jahr: 3.800 h
Abschreibung je Maschinenstunde:
32.500 / 3.800 = 8,55 €/hHinweis zur Nutzungsdauer: Die technische Nutzungsdauer kann von der wirtschaftlichen Nutzungsdauer abweichen. Bei rasch fortschreitender Technologie (z.B. CNC-Bearbeitungszentren) ist oft die wirtschaftliche Nutzungsdauer kürzer – wegen technologischer Überholung, nicht wegen physischem Verschleiß. Die kalkulatorische Abschreibung sollte die wirtschaftliche Nutzungsdauer zugrunde legen.
2.2 Kalkulatorische Zinsen (Kapitalkosten)
Das in der Maschine gebundene Kapital könnte alternativ anderweitig eingesetzt werden (Opportunitätskosten). Die kalkulatorischen Zinsen erfassen diesen Kapitalkostenbeitrag unabhängig von der tatsächlichen Finanzierungsform.
Kalkulatorische Zinsen je Stunde:
Kalkulationszinssatz: 6,0 % p.a.
Durchschnittlich gebundenes Kapital:
(Wiederbeschaffungswert + Restwert) / 2
= (280.000 + 20.000) / 2 = 150.000 €
Jährliche kalkulatorische Zinsen:
150.000 × 0,06 = 9.000 €/Jahr
Zinsen je Maschinenstunde:
9.000 / 3.800 = 2,37 €/h2.3 Energiekosten
Energiekosten sind in der Regel vollständig variable Kosten: Sie entstehen proportional zur Maschinenlaufzeit. Ihre korrekte Erfassung erfordert die Kenntnis der tatsächlichen Leistungsaufnahme der Maschine – nicht nur der Nennleistung aus dem Typenschild, die häufig bei Vollauslastung gilt und im normalen Betrieb nicht erreicht wird.
Energiekosten je Maschinenstunde:
Gemessene durchschnittliche Leistungsaufnahme: 18,5 kW
(Messung durch Energiedatenerfassung empfohlen!)
Energiepreis: 0,22 €/kWh
Energiekosten je Stunde:
18,5 × 0,22 = 4,07 €/h
Hinzu: Druckluft, Kühlmittel (separat erfassen): 0,85 €/h
Energiekosten gesamt: 4,92 €/h2.4 Instandhaltung und Wartung
Instandhaltungskosten umfassen Wartung (präventiv, planmäßig) und Instandsetzung (reaktiv, bei Störungen). Für die Kalkulation werden sie als Jahresbudget geplant und auf die Maschinenstunden umgelegt.
Instandhaltungskosten je Stunde:
Jährliches Instandhaltungsbudget: 18.000 €
davon Wartungsverträge: 8.000 €
davon Ersatzteile (Durchschnitt): 6.000 €
davon Instandsetzung (Schätzung): 4.000 €
Instandhaltung je Maschinenstunde:
18.000 / 3.800 = 4,74 €/h2.5 Werkzeugkosten (maschinenbezogen)
Werkzeugkosten entstehen durch den Verschleiß und den Verbrauch von Zerspanwerkzeugen, Schleifmitteln, Vorrichtungen und Messmitteln. Sie sind prozessspezifisch und hängen direkt von der Prozesszeit und den Bearbeitungsparametern ab.
Werkzeugkosten je Stunde:
Jahresverbrauch Werkzeuge: 12.500 €
Werkzeugkosten je Maschinenstunde:
12.500 / 3.800 = 3,29 €/h
Alternative: Werkzeugkosten je Stück (bei bekanntem Standweg)
Fräser: Anschaffung 85 €, Standmenge 800 Teile
Werkzeugkosten je Stück: 85 / 800 = 0,11 €/Stück2.6 Flächenkosten (Raumkosten)
Maschinen belegen Produktionsfläche, für die Miet-, Bau- oder Opportunitätskosten anfallen. Die Flächenkosten werden auf Basis des Raumkostensatzes (€/m²/Jahr) und der von der Maschine belegten Nettofläche (inklusive Bedienungsraum, Sicherheitsabstand) berechnet.
Flächenkosten je Stunde:
Maschinenfläche inkl. Bedienraum: 12 m²
Raumkostensatz: 180 €/m²/Jahr
Jährliche Flächenkosten:
12 × 180 = 2.160 €/Jahr
Flächenkosten je Maschinenstunde:
2.160 / 3.800 = 0,57 €/h2.7 Zusammenfassung: Maschinenstundensatz
MASCHINENSTUNDENSATZ – BEARBEITUNGSZENTRUM BZ-4 (Beispiel)
Kostenart €/Jahr €/h
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Kalkulatorische Abschreibung 32.500 8,55
Kalkulatorische Zinsen 9.000 2,37
Energiekosten 18.696 4,92
Instandhaltung / Wartung 18.000 4,74
Werkzeugkosten 12.500 3,29
Flächenkosten 2.160 0,57
Sonstige Maschinenkosten 2.400 0,63
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MASCHINENSTUNDENSATZ GESAMT 95.256 25,07 €/h
Basis: Geplante Nutzungszeit 3.800 h/Jahr3. Die entscheidende Rolle exakter Prozesszeiten
3.1 Prozesszeit vs. Vorgabezeit: Ein wichtiger Unterschied
Bei maschinengebundenen Prozessen ist die Unterscheidung zwischen Prozesszeit und Vorgabezeit (Mensch) fundamental für die korrekte Kostenzurechnung:
ZEITARTENSTRUKTUR BEI MASCHINENGEBUNDENER FERTIGUNG
Zeit des Menschen (Basis Personalstundensatz):
Hauptzeit (manuell): Handhabungen, Einlegen, Entnehmen
Nebenzeit (manuell): Messen, Protokollieren, Spannzeug rüsten
Verteilzeit: Sachliche + persönliche VZ + Erholung
→ Vorgabezeit Mensch
Zeit der Maschine (Basis Maschinenstundensatz):
Hauptnutzungszeit: Maschine bearbeitet Werkstück (Zerspanen,
Schleifen, Schweißen etc.)
Nebennutzungszeit: Automatischer Werkzeugwechsel, Verfahren,
NC-Programmausführung ohne Bearbeitung
→ Maschinenprozesszeit (= Hauptnutzungszeit + Nebennutzungszeit)
Rüstzeit der Maschine: Einrichten, Nullpunkt setzen, Probeteil
→ Maschinenrüstzeit (separat erfassen!)Die Maschinenprozesszeit – die Zeit, in der die Maschine tatsächlich läuft – ist die korrekte Zeitbasis für den Maschinenstundensatz in der Produktkalkulation. Fehler bei ihrer Ermittlung wirken sich direkt auf die Maschinenkosten je Stück aus.
3.2 Quellen der Prozesszeit
Je nach Fertigungsverfahren und Automatisierungsgrad gibt es verschiedene Wege, die Maschinenprozesszeit zu ermitteln:
Technologische Berechnung (für Zerspanprozesse):
Maschinenprozesszeit = Bearbeitungslänge / (Vorschub × Drehzahl)
+ Rüst- und Verfahrzeiten (aus NC-Programm)
Beispiel Drehen:
Drehlänge: 180 mm · Vorschub: 0,25 mm/U · n: 850 U/min
Prozesszeit: 180 / (0,25 × 850) = 0,847 min ≈ 0,85 minNC-Programm-Simulation: Moderne CAM-Systeme simulieren den NC-Ablauf und liefern direkt die Maschinenprozesszeit. Diese Simulation-Zeiten sind präzise, aber nur so gut wie die eingegebenen Technologieparameter.
Zeitaufnahme am Arbeitsplatz: Direkte Messung der Maschinenlaufzeit mit Stoppuhr oder BDE-System. Liefert tatsächliche Istzeiten, die bei stabilen Prozessen direkt als Planzeiten übernommen werden können.
BDE / MDE-Daten: Bei vorhandener Betriebs- und Maschinendatenerfassung liefern Maschinensignale die tatsächlichen Laufzeiten. Diese Daten sind hochpräzise und stehen für statistische Auswertungen zur Verfügung.
3.3 Fehlerauswirkungen ungenauer Prozesszeiten
FEHLERFORTPFLANZUNG BEI FALSCHER PROZESSZEIT
Maschinenstundensatz: 25,07 €/h = 0,418 €/min
Korrekte Prozesszeit: 18,0 min/Stück
Maschinenkosten (korrekt): 18,0 × 0,418 = 7,52 €/Stück
Prozesszeit −20 % (zu niedrig): 14,4 min → 6,02 € (−1,50 € = −20 %)
Prozesszeit −10 %: 16,2 min → 6,77 € (−0,75 €)
Prozesszeit +10 %: 19,8 min → 8,28 € (+0,76 €)
Prozesszeit +20 %: 21,6 min → 9,03 € (+1,51 €)Bei einem Produkt mit hohem Maschinenkostenanteil (z.B. 40 % der Gesamtkosten) und einem Deckungsbeitrag von 15 €/Stück führt eine 20-prozentige Prozesszeitunterschätzung zu einer Deckungsbeitragsüberschätzung von ca. 10 % – eine Fehleinschätzung, die über Auftragsannahme, Preisgestaltung und Investitionsentscheidungen direkt entscheidet.
3.4 Besondere Bedeutung bei kapitalintensiven Maschinen
Bei teuren Maschinen mit hohem Maschinenstundensatz (z.B. 5-Achs-Bearbeitungszentren: 80–150 €/h, Laserbearbeitungsanlagen: 120–200 €/h) wirkt sich ein Prozesszeitfehler von 10 % je nach Stundensatz auf 8–20 €/Stück aus – ein Betrag, der bei knappen Margen den Unterschied zwischen Gewinn und Verlust ausmacht.
4. Mehrmaschinenbedienung: Konzept und Kostenauswirkungen
4.1 Was ist Mehrmaschinenbedienung?
Mehrmaschinenbedienung bezeichnet die Arbeitssituation, in der ein Mitarbeitender gleichzeitig mehrere Maschinen betreut. Dies ist möglich, wenn die Maschine über eine ausreichend lange automatische Laufphase (Hauptnutzungszeit) verfügt, in der der Bediener frei ist, andere Maschinen zu bestücken, zu entnehmen oder einzurüsten.
Mehrmaschinenbedienung ist eine der wirkungsvollsten Methoden zur Produktivitätssteigerung in der maschinenintensiven Fertigung: Statt dass der Mensch während der Maschinenlaufzeit wartet (Brachzeit des Menschen), wird diese Zeit für wertschöpfende Tätigkeiten an anderen Maschinen genutzt.
4.2 REFA-Analyse der Mehrmaschinenbedienung
Die Grundlage jeder Mehrmaschinenbedienungsplanung ist die präzise Kenntnis der Zeitstruktur:
ZEITSTRUKTUR EINZELMASCHINE (Basis für MMB-Analyse)
Takt eines Zyklus:
t_E = Einlegen / Spannen (Mensch, Maschine still)
t_HN = Hauptnutzungszeit (Maschine läuft, Mensch frei)
t_NN = Nebennutzungszeit automatisch (Maschine läuft, Mensch frei)
t_A = Ausspannen / Entnehmen (Mensch, Maschine still)
t_ZW = Zwischentätigkeiten (Messen, Protokoll, kurze Wartezeit)
Maschinenprozesszeit (Basis Maschinenstundensatz):
t_MP = t_HN + t_NN
Mensch-gebundene Zeit:
t_M = t_E + t_A + t_ZW
Zyklus gesamt:
t_Z = t_M + t_MP (bei Einzelmaschinenbedienung)Die Voraussetzung für Mehrmaschinenbedienung ist: t_MP > t_M, d.h. die automatische Laufzeit der Maschine muss länger sein als die manuellen Tätigkeiten, die der Bediener an dieser Maschine ausführen muss.
4.3 Berechnung des optimalen Maschinenverhältnisses
Maximale Maschinenanzahl bei Mehrmaschinenbedienung:
n_max = (t_M + t_MP) / t_M = t_Z / t_M
Beispiel:
t_E + t_A + t_ZW (Mensch-Zeit): 3,2 min (t_M)
t_HN + t_NN (Prozesszeit): 14,8 min (t_MP)
Zykluszeit gesamt: 18,0 min (t_Z)
n_max = 18,0 / 3,2 = 5,6 → maximal 5 Maschinen
Praktisch sinnvoll: 4–5 Maschinen
(Reserve für Schwankungen, Verteilzeiten, Störungen)Wichtig: Diese Berechnung setzt voraus, dass alle Maschinen identisch sind und synchron laufen. In der Praxis gibt es Laufzeitschwankungen, Rüstunterbrechungen und Verteilzeiten, die die realisierbare Maschinenbedienzahl reduzieren. REFA empfiehlt, einen Auslastungspuffer von 10–15 % einzuplanen.
4.4 Kostenauswirkungen der Mehrmaschinenbedienung
Die Mehrmaschinenbedienung verändert die Kostenstruktur der Kalkulation grundlegend:
KOSTENVERGLEICH: Einzel- vs. Mehrmaschinenbedienung
Randbedingungen:
Personalstundensatz: 44,19 €/h
Maschinenstundensatz: 25,07 €/h
Prozesszeit: 14,8 min/Stück (Mensch frei)
Manueller Zeitanteil: 3,2 min/Stück
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EINZELMASCHINENBEDIENUNG (1 Mensch, 1 Maschine):
Zykluszeit: 18,0 min/Stück
Personalkosten je Stück: 18,0/60 × 44,19 = 13,26 €
Maschinenkosten je Stück: 14,8/60 × 25,07 = 6,18 €
Gesamte Fertigungskosten: = 19,44 €/Stück
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MEHRMASCHINENBEDIENUNG (1 Mensch, 4 Maschinen):
Engpass: Mensch (nicht Maschine)
Zykluszeit Mensch: 4 × 3,2 = 12,8 min für 4 Stücke
= 3,2 min/Stück (Mensch-Takt)
Taktzeit je Stück: max(t_M, t_MP / n_Maschinen)
= max(3,2 min; 14,8/4 = 3,7 min)
→ 3,7 min/Stück (Maschine ist Engpass)
Personalkosten je Stück: 3,2/60 × 44,19 / (3,7/3,2) = 3,2/60 × 44,19
Mensch liefert 3,2 min je Stück:
3,2/60 × 44,19 = 2,36 €/Stück
Maschinenkosten je Stück: 14,8/60 × 25,07 = 6,18 €/Stück
(jede Maschine läuft weiterhin 14,8 min pro Stück)
Gesamte Fertigungskosten: = 8,54 €/Stück
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KOSTENEINSPARUNG DURCH MMB:
19,44 − 8,54 = 10,90 €/Stück (= 56 % Kostenreduktion!)Diese dramatische Kosteneinsparung erklärt, warum die Mehrmaschinenbedienung in der kapitalintensiven Fertigung eines der wichtigsten Produktivitätsinstrumente ist. Die Einsparung entsteht ausschließlich durch bessere Nutzung der Personalressource – die Maschinenkosten bleiben unverändert.
4.5 Taktzeit und Engpassidentifikation bei MMB
Bei der Mehrmaschinenbedienung gibt es zwei mögliche Engpässe:
Mensch ist Engpass (häufiger bei wenigen Maschinen):
- t_M × n > t_MP → Der Mensch schafft nicht, alle Maschinen rechtzeitig zu bestücken
- Maschinen warten auf den Bediener (Brachzeit der Maschine)
- Taktzeit = t_M × n / n = t_M (durch Personalzeit begrenzt)
Maschine ist Engpass (häufiger bei vielen Maschinen):
- t_MP > t_M × n → Der Mensch hat Wartezeiten zwischen den Maschinen
- Bediener wartet, bis die Maschine fertig ist
- Taktzeit = t_MP (durch Maschinenprozesszeit begrenzt)
Optimaler Betriebspunkt:
t_M × n_opt = t_MP
n_opt = t_MP / t_M = 14,8 / 3,2 = 4,6 Maschinen
Bei n = 4: Mensch hat leichte Wartezeit (Maschinen-Engpass)
Bei n = 5: Maschinen haben leichte Wartezeit (Mensch-Engpass)Die korrekte Identifikation des Engpasses ist für die Kalkulation entscheidend: Im maschinengebundenen Fall wird die Taktzeit durch die Prozesszeit bestimmt; im personengebundenen Fall durch die manuelle Tätigkeitszeit.
4.6 Auswirkungen ungenauer Prozesszeiten bei MMB
Bei der Mehrmaschinenbedienung potenziert sich die Auswirkung ungenauer Prozesszeiten gegenüber der Einzelmaschinenbedienung:
Fehler 1 — Prozesszeit zu niedrig: Zu kurze geplante Prozesszeit führt zur falschen Annahme, der Bediener hätte während der Maschinenlaufzeit Zeit für weitere Maschinen. In der Praxis ist die Prozesszeit länger → der Bediener kommt nicht rechtzeitig zurück → Maschinenstillstand und Wartezeiten entstehen ungeplant. Die tatsächliche Taktzeit steigt, die Produktivität sinkt unter das Geplante.
Fehler 2 — Prozesszeit zu hoch: Zu lange geplante Prozesszeit → geplante Maschinenzahl zu konservativ → Kapazitätspotenzial wird nicht ausgeschöpft. Entscheidungen gegen Mehrmaschinenbedienung oder für Einstellung zusätzlichen Personals werden auf falscher Grundlage getroffen.
Fehler 3 — Manuelle Zeit falsch: Ist die manuelle Tätigkeitszeit (t_M) unterschätzt, wird n_max überschätzt. In der Praxis kann der Bediener die Maschinen nicht in der geplanten Zeit bestücken → häufige Maschinenstillstände, Stresssituation für den Bediener, unrealistische Vorgabezeiten.
5. Vollständiges Kalkulationsbeispiel mit MMB
PRODUKTKALKULATION MIT MEHRMASCHINENBEDIENUNG
Drehteil D-4711, Losgröße 200 Stück, 4 Maschinen MMB
MATERIALKOSTEN:
Rohmaterial: 3,4 kg × 2,85 €/kg = 9,69 €
Zukaufteile: = 1,80 €
Materialkosten: = 11,49 €
FERTIGUNGSKOSTEN (Maschinenkosten):
Prozesszeit (Hauptnutzung + Nebennutzung):
AG 10 Drehen: 14,8 min/St. × 25,07 €/h = 6,18 €
AG 20 Fräsen: 8,4 min/St. × 38,50 €/h = 5,39 €
AG 30 Schleifen: 6,2 min/St. × 42,10 €/h = 4,35 €
Maschinenkosten gesamt: = 15,92 €
FERTIGUNGSKOSTEN (Personalkosten bei MMB):
AG 10 (4 Maschinen): manuelle Zeit 3,2 min
Takt: max(3,2; 14,8/4=3,7) = 3,7 min
Personalkosten: 3,2/60 × 44,19 = 2,36 €
AG 20 (2 Maschinen): manuelle Zeit 3,8 min
Takt: max(3,8; 8,4/2=4,2) = 4,2 min
Personalkosten: 3,8/60 × 44,19 = 2,80 €
AG 30 (1 Maschine): manuelle Zeit 2,6 min
Takt: max(2,6; 6,2/1=6,2) = 6,2 min
Personalkosten: 2,6/60 × 48,10 = 2,09 €
Personalkosten gesamt: = 7,25 €
RÜSTKOSTEN (je Stück, Losgröße 200):
AG 10 Rüst Maschine: 52 min × 25,07/60 / 200 = 0,11 €
AG 10 Rüst Personal: 52 min × 44,19/60 / 200 = 0,19 €
AG 20 Rüst Maschine: 35 min × 38,50/60 / 200 = 0,11 €
AG 20 Rüst Personal: 35 min × 51,17/60 / 200 = 0,15 €
AG 30 Rüst Maschine: 20 min × 42,10/60 / 200 = 0,07 €
AG 30 Rüst Personal: 20 min × 48,10/60 / 200 = 0,08 €
Rüstkosten gesamt: = 0,71 €
VARIABLE GEMEINKOSTEN (8 % auf var. Fertigungskosten):
(15,92 + 7,25) × 0,08 = 1,85 €
────────────────────────────────────────────────────────────
HERSTELLKOSTEN (variabel) GESAMT: = 37,22 €
Verkaufspreis: = 58,00 €
DECKUNGSBEITRAG: = 20,78 €
DB-Quote: = 35,8 %
Vergleich: Ohne MMB (Einzelmaschinenbedienung):
Personalkosten: 18,0/60 × 44,19 = 13,26 €
→ Herstellkosten: 43,51 € → DB: 14,49 € (25,0 %)
Verbesserung durch MMB: +6,29 €/Stück (+43,4 % mehr DB)6. Nutzungsgrad und seine Auswirkung auf den Maschinenstundensatz
6.1 Planbeschäftigung und Leerkosten
Die Planbeschäftigung – die angenommene jährliche Nutzungszeit der Maschine – ist der kritischste Parameter im Nenner des Maschinenstundensatzes. Sie beeinflusst direkt die Höhe des Stundensatzes und damit alle Kalkulationsergebnisse.
Sensitivität des Maschinenstundensatzes gegenüber der Nutzungszeit:
Gesamte Maschinenkosten: 95.256 €/Jahr (fix, unabhängig von Auslastung)
Nutzungszeit Maschinenstundensatz Abweichung
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3.000 h (76,9 %) 31,75 €/h +26,6 %
3.500 h (89,7 %) 27,22 €/h +8,6 %
3.800 h (97,4 %) [Plan] 25,07 €/h Basis
4.000 h (102,6 %) 23,81 €/h −5,0 %
──────────────────────────────────────────────────────────Diese Tabelle macht deutlich: Wenn die Maschine nur 3.000 statt geplanter 3.800 Stunden läuft (z.B. wegen schlechter Auftragslage), steigt der effektive Maschinenstundensatz um 27 %. Alle auf Basis von 25,07 €/h kalkulierten Produkte wurden zu günstig kalkuliert – die Fixkosten müssen von weniger Stücken getragen werden.
6.2 Leerkosten explizit ausweisen
In der Kostenstellenrechnung empfiehlt es sich, Leerkosten explizit auszuweisen:
Nutzkosten = tatsächlich genutzte Stunden × Plankostensatz
Leerkosten = (Plan-Stunden − Ist-Stunden) × fixer Kostensatz
Beispiel: Nur 3.000 h genutzt statt 3.800 h Plan:
Leerkosten = (3.800 − 3.000) × (fix. Anteil des Stundensatzes)
Fixkostenanteil (Abschr. + Zinsen + Fläche): 11,49 €/h
Leerkosten: 800 × 11,49 = 9.192 €/JahrLeerkosten sind das Signal für unterbeschäftigte Kapazitäten. Exakte Prozesszeiten ermöglichen eine präzise Kapazitätsbedarfsermittlung – und damit eine realistische Planbeschäftigung.
7. Praktische Empfehlungen
- Prozesszeiten technologisch berechnen oder direkt messen: Für wiederkehrende Prozesse NC-Simulation oder BDE-Auswertung verwenden; für neue Prozesse Zeitaufnahme nach REFA; Schätzzeiten nur für grobe Vorkalkulation.
- Maschinenprozesszeit und manuelle Zeit getrennt erfassen: Nur so ist eine korrekte MMB-Analyse und Kostenaufteilung möglich.
- Nutzungszeit realistisch planen: Historische Auslastungsdaten, geplante Wartungsfenster und Rüstzeitanteile berücksichtigen. Übertrieben optimistische Planbeschäftigungen führen zu systematisch zu niedrigen Maschinenstundensätzen.
- Maschinenstundensatz regelmäßig aktualisieren: Energiepreissteigerungen, Instandhaltungsbudget-Änderungen und veränderte Kapitalkosten erfordern eine jährliche Überprüfung.
- MMB-Potenziale systematisch identifizieren: Für alle Arbeitsplätze mit langer automatischer Prozesszeit das Verhältnis t_MP / t_M berechnen – dort liegt das größte Hebelpotenzial.
- Verteilzeiten bei MMB separat analysieren: Bei Mehrmaschinenbedienung steigen die sachlichen Verteilzeiten je Maschine (häufigere Werkzeugwechsel, mehr Rüstvorgänge pro Schicht). Verteilzeitzuschläge müssen an MMB-Bedingungen angepasst sein.
8. Fazit: Maschinenstundensatz und Prozesszeit – eine Einheit
Der Maschinenstundensatz und die Maschinenprozesszeit sind – analog zum Personalstundensatz und der Vorgabezeit – zwei untrennbar verbundene Größen. Nur wenn beide korrekt ermittelt sind, liefert die Produktkalkulation verlässliche Ergebnisse.
Bei der Mehrmaschinenbedienung kommt eine dritte Dimension hinzu: die präzise Kenntnis der manuellen Tätigkeitszeit und ihr Verhältnis zur automatischen Prozesszeit. Hier entscheidet die Genauigkeit der Zeitdaten über die korrekte Planung der Maschinenzahl, die erreichbare Produktivität und die faire Leistungsbewertung der Beschäftigten.
Unternehmen, die in die Qualität ihrer Prozesszeitermittlung investieren, gewinnen auf mehreren Ebenen gleichzeitig: präzisere Kalkulationen, bessere Kapazitätsplanung, realistische MMB-Konzepte – und damit nachhaltig stärkere Wettbewerbsfähigkeit.
Weiterführende Literatur:
- Kilger, W., Pampel, J. & Vikas, K. — Flexible Plankostenrechnung und Deckungsbeitragsrechnung (Gabler, aktuelle Aufl.)
- REFA-Bundesverband e. V. — Methodenlehre des Arbeitsstudiums, Teil 2: Zeitwirtschaft (Hanser)
- Schweitzer, M. & Küpper, H.-U. — Systeme der Kosten- und Erlösrechnung (Vahlen, aktuelle Aufl.)
- Bokranz, R. & Landau, K. — Produktivitätsmanagement von Arbeitssystemen (2006)
- Lotter, B. & Wiendahl, H.-P. (Hrsg.) — Montage in der industriellen Produktion (Springer, aktuelle Aufl.)