Erfahrungsbericht · September 2026 · ca. 4 Minuten Lesezeit
1. Ausgangslage
Qualität und Effizienz sind zentrale Erfolgsfaktoren in der Herstellung von Rohrleitungen. Um diese dauerhaft zu gewährleisten, müssen Hersteller ihre Fertigungsprozesse kontinuierlich optimieren und weiterentwickeln. Voraussetzung dafür ist jedoch eine genaue Kenntnis der bestehenden Prozesse und ihrer Zeitstrukturen. Genau hier setzte das Projekt an: Ziel war es, sämtliche Prozesse und die damit verbundenen Zeiten präzise zu ermitteln und nachvollziehbar zu dokumentieren, um darauf aufbauend gezielte Verbesserungen vornehmen zu können.
2. Projektziel
Im Zentrum des Projekts stand die Schaffung einer belastbaren Datengrundlage für die Prozessoptimierung. Nur wer die tatsächlichen Zeiten der einzelnen Fertigungsschritte kennt, kann Schwachstellen erkennen, Verschwendung reduzieren und die Produktivität nachhaltig steigern. Die Ergebnisse sollten dem Unternehmen sowohl für die laufende Prozessverbesserung als auch für zukünftige Planungs- und Kalkulationsaufgaben zur Verfügung stehen.
3. Projektinhalt
Der erste Schritt der Prozesserfassung bestand in der genauen Ermittlung der Prozesszeiten mittels REFA-Zeitstudien. Dabei wurden alle Tätigkeiten von der Materialvorbereitung bis zum fertigen Endprodukt lückenlos erfasst. Besonderer Wert wurde darauf gelegt, die Zeiten für jeden einzelnen Arbeitsschritt separat zu ermitteln, statt nur Gesamtzeiten zu betrachten – nur so lassen sich später gezielt Verbesserungspotenziale an der richtigen Stelle identifizieren.
Berücksichtigt wurde dabei die gesamte Bandbreite der in der Fertigung eingesetzten Verfahren und Materialien: Es kamen verschiedene Schweißverfahren ebenso zum Einsatz wie unterschiedliche Stahlbleche und VA-Stahlbleche (Edelstahlbleche), deren Verarbeitung jeweils eigene Anforderungen an Zeit und Vorgehen stellt.
Zu den erfassten Arbeitsschritten zählten insbesondere:
- Bleche kanten bzw. runden – das Umformen der Ausgangsbleche in die gewünschte Rohrform,
- Bleche zusammensetzen und heften – das positionsgenaue Ausrichten und vorläufige Fixieren der Bauteile,
- Bauteile verschweißen – die eigentliche Verbindung der Einzelteile mittels der jeweils passenden Schweißverfahren,
- Verschleifen – die abschließende Nachbearbeitung der Schweißnähte und Oberflächen.
Jeder dieser Hauptschritte wurde dabei in mehrere Teilschritte untergliedert, um eine möglichst feingranulare und aussagekräftige Zeitermittlung zu ermöglichen. Die Abbildung der Vorgabezeiten erfolgte einheitlich in Zentimeter pro Minute (cm/min), wodurch die einzelnen Arbeitsschritte unabhängig von Bauteilgröße und -form direkt miteinander vergleichbar wurden.
4. Vorgehensweise
Nach der reinen Zeitermittlung folgte ein ebenso wichtiger zweiter Schritt: die Identifikation und Dokumentation von Verschwendungen in den Prozessen. Dazu zählen unter anderem unnötige Bewegungen, Wartezeiten, Transportzeiten oder fehlerhafte Arbeitsschritte. Durch die genaue Analyse dieser Schwachstellen konnten konkrete Ansatzpunkte identifiziert werden, um Verschwendung deutlich zu reduzieren oder vollständig zu eliminieren.
Um einen strukturierten Überblick über sämtliche Prozesszeiten zu erhalten, wurde eine Prozessmatrix erstellt. Diese stellt die einzelnen Prozesse den dazugehörigen Zeiten gegenüber und ermöglicht es, unterschiedliche Prozesse und Arbeitsschritte schnell miteinander zu vergleichen sowie Prioritäten für anstehende Verbesserungsmaßnahmen festzulegen.
Darüber hinaus wurde ein eigenes Berechnungstool entwickelt, mit dem sich Prozesszeiten künftig einfacher und schneller ermitteln lassen. Das Tool wurde als Excel-Tabelle konzipiert und beinhaltet alle relevanten Einflussgrößen, darunter die Art des jeweiligen Prozesses sowie die eingesetzten Maschinen. Damit steht dem Unternehmen ein praxisnahes Werkzeug zur Verfügung, mit dem sich zukünftige Prozesszeiten unkompliziert kalkulieren lassen, ohne für jeden neuen Fall erneut aufwendige Zeitstudien durchführen zu müssen.
Ein zentraler Erfolgsfaktor bei der Optimierung der Einzelprozesse war die aktive Einbindung der Mitarbeiter:innen. Sie brachten ihre praktische Erfahrung direkt in den Prozess ein und lieferten wertvolle Verbesserungsvorschläge, die in die weitere Optimierung einflossen. Durch diese Kombination aus präziser Datenermittlung und dem Praxiswissen der Belegschaft konnten die Prozesse fundiert und praxisnah weiterentwickelt werden.
5. Ergebnis
Durch die Erstellung der Prozessmatrix und des Berechnungstools lassen sich die Fertigungsprozesse in der Rohrleitungsherstellung nun deutlich schneller und effizienter berechnen und bewerten. Die einheitliche Darstellung der Vorgabezeiten in cm pro Minute schafft dabei eine klare, vergleichbare Kennzahl über alle Arbeitsschritte, Materialarten und Schweißverfahren hinweg.
6. Fazit
Das Projekt zeigt, wie sich durch eine konsequente, REFA-basierte Zeitermittlung auch komplexe, mehrstufige Fertigungsprozesse in der Rohrleitungsherstellung transparent und steuerbar machen lassen. Die Kombination aus detaillierter Prozesszeitermittlung, systematischer Verschwendungsanalyse, einer übersichtlichen Prozessmatrix und einem praxistauglichen Berechnungstool liefert dem Hersteller nicht nur eine fundierte Grundlage für kurzfristige Prozessverbesserungen, sondern auch ein nachhaltiges Instrument für die langfristige Effizienz- und Qualitätssicherung in der Produktion.
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