Erfahrungsbericht · September 2026 · ca. 4 Minuten Lesezeit
1. Der Auftrag
Als wir das Projekt bei diesem Stahlbauunternehmen im Hochbau übernahmen, war die Ausgangslage klar umrissen: Das Unternehmen fertigt Stahlbauteile für Großprojekte – Brücken, Parkhäuser und vergleichbare Konstruktionen –, bei denen Zusammenbau, Heften, Schweißen und das abschließende Verputzen der Schweißnähte den Kern der Produktion bilden. Was jedoch fehlte, war eine belastbare Datenbasis darüber, wie viel Zeit diese einzelnen Prozessschritte tatsächlich in Anspruch nehmen.
Besonders spannend – und zugleich anspruchsvoll – war die Zielsetzung, die uns mitgegeben wurde: Die Geschäftsleitung wollte am Ende nicht nur wissen, wie lange einzelne Arbeitsschritte dauern, sondern eine konkrete Berechnungsgrundlage in cm Schweißnaht pro Minute erhalten. Diese Kennzahl sollte perspektivisch die Investitionsentscheidung für einen neuen Schweißroboter absichern. Das bedeutete für uns: Jede Tätigkeit, jede Messung und jede Auswertung musste von Anfang an auf dieses Ziel hin ausgerichtet werden.
2. Wie wir vorgegangen sind
Zu Beginn stand die genaue Bestandsaufnahme des Produktionsprozesses. Wir haben uns direkt in die Werkshallen begeben und gemeinsam mit den Kolleg:innen vor Ort alle Tätigkeiten identifiziert, die im Fertigungsablauf anfallen:
- das Zusammenfügen einzelner Stahlbauteile,
- das Ausrichten und Fixieren vor dem eigentlichen Schweißvorgang,
- das Heften als vorbereitender Schritt,
- das eigentliche Schweißen unterschiedlichster Nahtformen und -größen,
- sowie das Nachbearbeiten und Verputzen der fertigen Schweißnähte.
Für jeden dieser Schritte haben wir REFA-Zeitstudien durchgeführt – ein methodisches Vorgehen, das uns erlaubt hat, nicht nur grobe Durchschnittswerte, sondern belastbare, nachvollziehbare Zeitwerte zu ermitteln. Ein zentraler und zugleich aufwendiger Teil unserer Arbeit bestand darin, sämtliche Schweißnahtlängen zu vermessen. Nur so ließ sich am Ende die gewünschte Kennzahl – Zentimeter Naht pro Minute – überhaupt sauber berechnen.
Parallel dazu haben wir auch die Rüstzeiten und Wartezeiten des Personals erfasst. Gerade diese Zeiten werden in der Praxis häufig unterschätzt, machen aber einen erheblichen Anteil an der Gesamtprozesszeit aus – sei es durch Materialbereitstellung, Umrüsten der Anlagen oder Wartezeiten zwischen einzelnen Arbeitsschritten.
3. Was aus den Daten wurde
Aus der Kombination dieser Einzelerhebungen konnten wir am Ende ein vollständiges Bild des Produktionsprozesses zusammensetzen: Durchlaufzeiten, Rüstzeiten und Gesamtprozesszeiten ließen sich für die verschiedenen Bauteiltypen konkret berechnen. Besonders wertvoll war dabei, dass wir durch die konsequente Ausrichtung aller Messungen auf die Zielkennzahl am Ende tatsächlich eine belastbare Aussage treffen konnten, wie viel Schweißnahtlänge pro Minute unter realen Produktionsbedingungen erzielt wird.
Diese Kennzahl war für uns der eigentliche Mehrwert des Projekts: Sie macht den Schweißprozess nicht nur transparent, sondern auch vergleichbar – etwa zwischen manueller Fertigung und dem Einsatz eines Schweißroboters. Genau diese Vergleichbarkeit war es, die das Unternehmen für seine Investitionsentscheidung benötigte.
4. Übergabe an die Geschäftsleitung
Am Ende des Projekts haben wir alle identifizierten Optimierungspotenziale strukturiert aufbereitet und der Geschäftsleitung zur weiteren Umsetzung übergeben. Für uns war dabei besonders erfreulich zu sehen, wie konkret die erarbeiteten Zahlen für die weitere Planung genutzt werden konnten – sowohl für die kurzfristige Optimierung bestehender Arbeitsabläufe als auch für die langfristige strategische Entscheidung rund um die Automatisierung durch den Schweißroboter.
5. Unser Fazit
Rückblickend zeigt dieses Projekt für uns sehr deutlich, welchen Unterschied eine präzise, methodisch fundierte Zeitstudie machen kann – gerade in einem Umfeld wie dem Stahlbau, in dem Prozesse oft als “gewachsen” und schwer greifbar gelten. Durch die konsequente REFA-basierte Erfassung aller Montage-, Schweiß- und Nebenzeiten konnten wir nicht nur Optimierungspotenziale in der laufenden Produktion aufzeigen, sondern auch eine belastbare Zahl liefern, die weit über das Tagesgeschäft hinaus Wirkung entfaltet: als Entscheidungsgrundlage für eine millionenschwere Investition in die Zukunft der Fertigung.
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