15. Juli 2026

Vergleichen und Schätzen nach REFA

Von Tino Teubner, REFA-Industrial Engineer

Arbeitswissenschaft & Zeitwirtschaft · Juli 2026 · ca. 14 Minuten Lesezeit

Nicht jede Vorgabezeitermittlung erfordert eine aufwändige Zeitaufnahme. Für Aufgaben, bei denen Schnelligkeit und Wirtschaftlichkeit der Erhebung wichtiger sind als höchste Präzision, bietet die REFA-Methodenlehre mit Vergleichen und Schätzen ein pragmatisches, erfahrungsbasiertes Verfahren – das jedoch methodische Disziplin erfordert, um nicht zur bloßen Intuition zu degenerieren.

1. Einordnung in die REFA-Zeitermittlungsverfahren

Die REFA-Methodenlehre kennt mehrere Verfahren zur Zeitermittlung, die sich in Aufwand, Genauigkeit und Anwendungsgebiet unterscheiden. Sie bilden ein Spektrum von hochpräzisen, aber aufwändigen Verfahren bis hin zu schnellen, aber weniger genauen Methoden:

Verfahren	Grundlage	Genauigkeit	Aufwand	Haupteinsatz
Zeitaufnahme (Stoppuhr)	Direkte Messung am Arbeitsplatz	Sehr hoch	Sehr hoch	Neue Prozesse, Serienarbeit, Referenzmessung
Multimomentaufnahme	Statistische Stichprobenbeobachtung	Hoch	Mittel	Verteilzeiten, mehrere Arbeitsplätze
Systeme vorbestimmter Zeiten (MTM)	Normzeiten für Grundbewegungen	Sehr hoch	Hoch	Massenproduktion, kurzzyklische Tätigkeiten
Planzeitsystem	Tabellarisierte Bausteinzeiten	Hoch	Gering (nach Aufbau)	Wiederholteile, Arbeitsvorbereitung
Vergleichen und Schätzen	Erfahrungswissen, Analogieschluss	Mittel	Sehr gering	Einzelfertigung, Angebotskalkulation, neue Teile

Vergleichen und Schätzen ist damit das Verfahren mit dem geringsten Erhebungsaufwand – aber auch mit der größten Abhängigkeit von der Qualität des Erfahrungswissens des Anwenders. Es ist kein Notbehelf, sondern ein in der REFA-Methodenlehre explizit beschriebenes, anerkanntes Verfahren mit eigenen Regeln und Grenzen.

2. Was bedeutet „Vergleichen und Schätzen“?

2.1 Grundprinzip

Vergleichen und Schätzen basiert auf dem Grundprinzip des Analogieschlusses: Ein neuer, unbekannter Arbeitsvorgang wird mit einem bekannten, bereits zeitlich erfassten Vorgang verglichen. Auf Basis der Ähnlichkeiten und Unterschiede zwischen beiden Vorgängen wird die Zeit für den neuen Vorgang geschätzt – entweder durch direkte Übernahme (wenn die Vorgänge identisch sind) oder durch systematische Anpassung (wenn sie sich in definierten Merkmalen unterscheiden).

Kerndefinition nach REFA: Vergleichen und Schätzen ist ein Zeitermittlungsverfahren, bei dem die Vorgabezeit für einen Arbeitsvorgang durch den Vergleich mit zeitlich bereits erfassten, ähnlichen Vorgängen und durch die sachkundige Beurteilung der Unterschiede ermittelt wird. Es setzt voraus, dass ausreichend Erfahrungswissen über vergleichbare Vorgänge vorhanden ist.

2.2 Abgrenzung: Vergleichen vs. Schätzen

Die REFA-Methodenlehre unterscheidet innerhalb dieses Verfahrens zwei Ausprägungen, die in der Praxis häufig kombiniert werden:

Vergleichen: Der neue Vorgang wird einem oder mehreren bekannten Vorgängen gegenübergestellt. Die Unterschiede werden systematisch analysiert und bewertet. Die Zeitanpassung erfolgt auf Basis einer nachvollziehbaren Begründung. Vergleichen ist methodisch strukturierter und liefert besser dokumentierte, nachvollziehbarere Ergebnisse.

Schätzen: Ohne direkten Vergleich mit einem konkreten Referenzvorgang wird die Zeit auf Basis von Erfahrungswissen beurteilt. Schätzen ist schneller, aber stärker von der persönlichen Kompetenz des Schätzenden abhängig und schwerer zu dokumentieren und zu begründen.

In der Praxis ist die Grenze fließend: Erfahrene Arbeitsvorbereiter oder Meister schätzen häufig, ohne sich bewusst auf einen konkreten Referenzvorgang zu beziehen – nutzen dabei aber implizit ihr gespeichertes Vergleichswissen aus vergangenen Aufträgen.

3. Voraussetzungen für valides Vergleichen und Schätzen

Die Güte des Verfahrens hängt vollständig von den Voraussetzungen ab, unter denen es angewendet wird. Schlechte Voraussetzungen führen zu systematisch fehlerhaften Zeitwerten, die sich in der gesamten nachgelagerten Kalkulation, Planung und Leistungsbewertung fortpflanzen.

3.1 Erfahrungswissen des Schätzenden

Die wichtigste Voraussetzung ist die fachliche Tiefe des Schätzenden. Vergleichen und Schätzen ist kein Verfahren für Berufseinsteiger – es setzt voraus, dass die schätzende Person über umfangreiche, direkte Erfahrung mit den betreffenden Arbeitsvorgängen verfügt. Konkret bedeutet das:

Genaue Kenntnis der relevanten Einflussgrößen (Werkstück, Werkstoff, Maschine, Werkzeug, Qualitätsanforderung)
Intuitive Fähigkeit zur Leistungsgradbeurteilung (auch ohne formale Messung)
Vertrautheit mit typischen Zeitdauern für Standardvorgänge des betreffenden Bereichs
Kenntnisse über atypische Fälle und ihre Zeitauswirkungen

3.2 Vorhandensein valider Referenzvorgänge

Für das Vergleichen ist eine Datenbasis aus zeitlich erfassten Referenzvorgängen erforderlich. Idealerweise handelt es sich um Vorgänge, die durch formale Zeitaufnahme nach REFA ermittelt wurden. In der Praxis reichen oft auch dokumentierte Fertigungszeiten aus abgeschlossenen Aufträgen – sofern sie unter vergleichbaren Bedingungen entstanden sind und Leistungsabweichungen berücksichtigt wurden.

Ohne valide Referenzen degeneriert Vergleichen zum reinen Schätzen – und Schätzen ohne belastbare Erfahrungsbasis ist nicht mehr als eine Vermutung.

3.3 Ähnlichkeit der Vorgänge

Je ähnlicher der neue Vorgang dem Referenzvorgang ist, desto verlässlicher ist das Ergebnis. Relevante Ähnlichkeitsdimensionen sind Bearbeitungsverfahren und Maschinentyp, Werkstoffgruppe und Bearbeitungseigenschaften, geometrische Merkmale (Größe, Form, Gewicht), Qualitätsanforderungen (Toleranz, Oberfläche) und Anzahl und Art der Aufspannungen und Handhabungen.

4. Das Verfahren: Schritt für Schritt

Schritt 1 — Arbeitsvorgang analysieren und beschreiben

Vor jeder Zeitschätzung steht eine sorgfältige Analyse des neuen Vorgangs. Der Schätzende durchdenkt den Ablauf vollständig: Welche Teilvorgänge fallen an? Welche Maschine, welches Werkzeug? Welche Aufspannungen sind nötig? Welche Qualitätsanforderungen gelten? Wie schwer und groß ist das Werkstück?

Ohne diese Analyse werden wesentliche Zeitanteile übersehen – ein häufiger Fehler, der zu systematischer Unterschätzung führt.

Schritt 2 — Referenzvorgang auswählen

Aus der vorhandenen Datenbasis wird der ähnlichste bekannte Vorgang identifiziert. Idealerweise gibt es mehrere Kandidaten, die aus verschiedenen Perspektiven (Bearbeitungsverfahren, Werkstoff, Größe) ähnlich sind. Der Schätzende bewertet, welcher Referenzvorgang die beste Grundlage bietet.

Schritt 3 — Unterschiede systematisch analysieren

Die Unterschiede zwischen neuem Vorgang und Referenzvorgang werden benannt und bewertet:

Ist das neue Werkstück größer oder schwerer? → Einspannzeit steigt
Ist der Werkstoff schwieriger zu bearbeiten? → Bearbeitungszeit steigt
Sind die Toleranzanforderungen enger? → Mehrere Schnittvorgänge oder Messpausen nötig
Sind weniger Aufspannungen nötig? → Zeitersparnis gegenüber dem Referenzvorgang
Ist das NC-Programm einfacher? → Rüstzeit sinkt

Jeder Unterschied wird mit einer Zeitauswirkung bewertet – entweder als absoluter Zeitbetrag oder als prozentualer Zu- oder Abschlag auf den Referenzwert.

Schritt 4 — Vorgabezeit ableiten

Die Vorgabezeit ergibt sich aus der Referenzzeit plus den bewerteten Unterschieden:

Vorgabezeit (neu) = Vorgabezeit (Referenz) ± Σ (Zeitkorrekturen für Unterschiede)

Beispiel:
Referenzvorgang (Drehteil A, Stahl C45, Ø 60 mm, L=150 mm):
  Vorgabezeit: 8,4 min/Stück

Neuer Vorgang (Drehteil B, Stahl C45, Ø 60 mm, L=240 mm):
  Unterschied: Drehlänge +90 mm
  Zeitkorrektur: +90/150 × 4,2 min (Bearbeitungsanteil) = +2,5 min (ca.)
  Zusätzliche Aufspannung entfällt: −0,0 min

Geschätzte Vorgabezeit (neu): 8,4 + 2,5 = 10,9 min/Stück

Schritt 5 — Dokumentieren und begründen

Jede Schätzung muss dokumentiert werden: welcher Referenzvorgang verwendet wurde, welche Unterschiede identifiziert wurden, wie die Zeitkorrekturen begründet wurden und wer die Schätzung durchgeführt hat. Ohne Dokumentation ist die Schätzung nicht nachvollziehbar, nicht überprüfbar und nicht für spätere Vergleiche nutzbar.

5. Anwendungsgebiete

5.1 Angebotskalkulation

Das häufigste und wichtigste Anwendungsgebiet von Vergleichen und Schätzen ist die Angebotskalkulation. Wenn ein potenzieller Auftrag eingeht, muss der Fertigungsaufwand kalkuliert werden – auf Basis einer Zeichnung oder Spezifikation, bevor der Auftrag angenommen ist. Eine vollständige Zeitaufnahme ist in diesem Stadium weder wirtschaftlich noch zeitlich möglich.

Erfahrene Arbeitsvorbereiter oder Kalkulator schätzen die Fertigungszeit durch Vergleich mit ähnlichen, bereits realisierten Aufträgen. Die Präzision dieser Schätzung entscheidet direkt über die Wirtschaftlichkeit des Angebots: Unterschätzte Zeiten führen zu Verlustgeschäften; überschätzte Zeiten machen das Angebot unkonkurrenzfähig.

5.2 Einzelfertigung und Prototypen

In der Einzel- und Kleinserienfertigung ist der Aufwand einer formalen Zeitaufnahme für jeden neuen Auftrag häufig nicht zu rechtfertigen. Der Auftrag wird einmalig ausgeführt; eine fundierte Schätzung auf Basis von Ähnlichkeitsvorgängen ist wirtschaftlich sinnvoller als eine Zeitstudie.

Besondere Bedeutung hat dieses Verfahren im Werkzeug- und Formenbau, in der Sondermaschinenfertigung sowie im Anlagenbau – Bereichen, in denen jedes Produkt ein Unikat ist und trotzdem zeitlich geplant und kalkuliert werden muss.

5.3 Erste Vorkalkulation bei Neuprodukten

Wenn ein neues Produkt entwickelt wird, liegen noch keine Fertigungserfahrungen vor. Vergleichen und Schätzen ermöglicht eine erste Zeitschätzung auf Basis ähnlicher Vorgängerprodukte – als Grundlage für Investitionsentscheidungen, Kapazitätsplanung und Zielkostenfindung. Diese erste Schätzung wird im Verlauf der Produktentwicklung durch präzisere Verfahren (Planzeiten, schließlich Zeitaufnahmen) schrittweise verfeinert.

5.4 Kapazitätsgrobplanung

Für die langfristige Kapazitätsplanung – Investitionsentscheidungen, Personalbedarfsplanung, Aufbau neuer Fertigungslinien – werden Zeitwerte benötigt, deren Detailgenauigkeit im frühen Planungsstadium noch nicht erforderlich ist. Schätzzeiten auf Basis von Vergleichen mit bestehenden Produktlinien liefern hier ausreichende Genauigkeit bei vertretbarem Aufwand.

6. Genauigkeit und Fehlerquellen

6.1 Typische Genauigkeitsspannen

Die Genauigkeit von Vergleichen und Schätzen ist stark kontextabhängig. Erfahrungswerte aus der Praxis zeigen:

Situation	Typische Abweichung vom wahren Wert
Sehr ähnlicher Referenzvorgang, erfahrener Schätzer	±5–15 %
Ähnlicher Referenzvorgang, mittlere Erfahrung	±15–30 %
Wenig ähnlicher Referenzvorgang oder wenig Erfahrung	±30–50 %
Reines Schätzen ohne Referenz, hohe Erfahrung	±20–40 %
Reines Schätzen ohne Referenz, geringe Erfahrung	±50 % und mehr

Diese Spannen machen deutlich: Vergleichen und Schätzen ist kein Präzisionsverfahren. Für sicherheitskritische Vorgaben, leistungsbasiertes Entgelt oder präzise Kapazitätsplanung reicht es nicht aus. Für schnelle Kalkulationen, erste Planungsgrundlagen und wirtschaftlich nicht bedeutsame Einzelaufträge ist es jedoch vollkommen angemessen.

6.2 Systematische Fehlerquellen

Ankereffekt: Der erste genannte Referenzwert beeinflusst alle weiteren Schätzungen – auch wenn er nicht der ähnlichste Referenzvorgang ist. Bewusstes Ignorieren unpassender Anker ist eine wichtige Kompetenz erfahrener Schätzer.

Optimismus-Bias: Insbesondere unter Auftragsdruck neigen Schätzer dazu, Zeiten systematisch zu niedrig anzusetzen. Verteilzeiten, Anlaufzeiten bei neuen Werkzeugen und Qualitätsprüfungen werden häufig unterschätzt oder vergessen.

Vergessen von Verteilzeiten: Schätzer orientieren sich oft an der reinen Grundzeit (Bearbeitungszeit) und vergessen, Verteilzeitzuschläge hinzuzufügen. Dies führt systematisch zu zu engen Vorgaben.

Erfahrungs-Bias: Wer hauptsächlich Erfahrung mit einem bestimmten Maschinentyp, einer Materialgruppe oder Qualitätsstufe hat, überschätzt unbewusst die Ähnlichkeit neuer Vorgänge mit seinem Erfahrungsbereich.

Fehlende Dokumentation von Referenzen: Wenn frühere Aufträge nicht systematisch dokumentiert wurden, beruhen Schätzungen auf diffusem Erfahrungswissen statt auf konkreten, überprüfbaren Referenzwerten.

7. Qualitätssicherung beim Vergleichen und Schätzen

7.1 Vier-Augen-Prinzip

Wichtige Schätzungen – insbesondere für Angebotskalkulationen bedeutender Aufträge – sollten von zwei erfahrenen Personen unabhängig voneinander durchgeführt werden. Starke Abweichungen zwischen beiden Schätzungen sind ein Signal, den Vorgang nochmals sorgfältig zu analysieren.

7.2 Plausibilitätsprüfung durch Kennzahlen

Geschätzte Vorgabezeiten können mit branchenüblichen Kennzahlen plausibilisiert werden: Fertigungszeit je Kilogramm Werkstückgewicht, Fertigungszeit je 100 mm Bearbeitungslänge, Verhältnis von Rüstzeit zu Stückzeit bei typischer Losgröße. Deutliche Abweichungen von diesen Erfahrungskennzahlen erfordern eine Begründung oder Überprüfung.

7.3 Soll-Ist-Vergleich nach Auftragsabschluss

Nach Abschluss eines Auftrags, für den eine Schätzzeit verwendet wurde, sollte die tatsächlich angefallene Zeit mit der Schätzung verglichen werden. Systematische Abweichungen in einer Richtung – immer zu niedrig oder immer zu hoch – geben Aufschluss über den persönlichen Schätzbias des Anwenders und ermöglichen gezielte Korrekturen.

7.4 Aufbau und Pflege einer Referenzdatenbasis

Die wichtigste strukturelle Maßnahme zur Qualitätssicherung ist der systematische Aufbau einer Referenzdatenbasis: abgeschlossene Aufträge werden mit tatsächlichen Fertigungszeiten dokumentiert, kategorisiert und für spätere Vergleiche zugänglich gemacht. Diese Datenbank ist das Gedächtnis der Zeitwirtschaft – sie verwandelt individuelles Erfahrungswissen in organisationales Wissen und macht es für alle Schätzenden zugänglich.

8. Rechtliche und mitbestimmungsrechtliche Aspekte

Vorgabezeiten, die durch Vergleichen und Schätzen ermittelt werden und als Grundlage für leistungsbezogenes Entgelt (Akkord, Prämie) dienen, unterliegen denselben mitbestimmungsrechtlichen Anforderungen wie durch Zeitaufnahme ermittelte Vorgabezeiten. Nach § 87 Abs. 1 Nr. 10 und 11 BetrVG hat der Betriebsrat ein erzwingbares Mitbestimmungsrecht bei der Festsetzung von Entlohnungsgrundsätzen und zeitbezogenen Vorgaben.

Das bedeutet konkret: Auch Schätzzeiten, die als Akkord- oder Prämiengrundlage dienen sollen, müssen dem Betriebsrat vorgelegt, begründet und mit ihm vereinbart werden. Der Betriebsrat kann verlangen, dass Schätzzeiten durch Zeitaufnahmen validiert werden, wenn er begründete Zweifel an ihrer Richtigkeit hat.

Für reine Kalkulationszwecke (Angebotskalkulation, interne Kostenplanung) ohne Entgeltrelevanz unterliegen Schätzzeiten keiner Mitbestimmungspflicht.

9. Vergleichen und Schätzen in der digitalen Arbeitswelt

Moderne ERP- und PLM-Systeme (Product Lifecycle Management) bieten zunehmend Unterstützung für das Vergleichen und Schätzen durch algorithmische Ähnlichkeitssuche. Wenn ein neuer Auftrag eingeht, sucht das System automatisch nach ähnlichen historischen Aufträgen auf Basis von Werkstückparametern (Gewicht, Material, Bearbeitungsverfahren, Toleranzklasse) und schlägt diese als Referenzen vor.

Diese technische Unterstützung verbessert die Qualität des Verfahrens erheblich: Die Referenzsuche wird schneller, umfassender und weniger abhängig vom individuellen Gedächtnis des Schätzenden. Der entscheidende menschliche Anteil – die sachkundige Beurteilung der Unterschiede und ihre Zeitbewertung – bleibt jedoch unersetzt.

Erste KI-gestützte Systeme versuchen, auch diese letzte Stufe zu automatisieren: Sie schätzen Zeiten vollautomatisch auf Basis von Machine-Learning-Modellen, die auf großen historischen Auftragsdatenbanken trainiert wurden. Diese Ansätze zeigen vielversprechende Ergebnisse für Standardbauteile, stoßen aber bei komplexen, stark individualisierten Vorgängen noch an ihre Grenzen – eben dort, wo menschliche Erfahrung und Urteilsvermögen am wichtigsten sind.

10. Vor- und Nachteile im Überblick

Vorteile

Sehr geringer Erhebungsaufwand – keine Messung am Arbeitsplatz erforderlich
Sofort anwendbar, auch ohne vorhandenes Planzeitsystem
Flexibel: geeignet für Einzelteile, Neuentwicklungen und seltene Vorgänge
Wichtigstes Kalkulationsverfahren in der Einzel- und Kleinserienfertigung
Nutzung vorhandenen Erfahrungswissens als wertvolle Unternehmensressource
Kombinierbar mit Planzeitsystemen: Schätzung für unbekannte Anteile, Planzeit für Standardanteile

Nachteile

Stark von der Qualität des Erfahrungswissens abhängig – kein Verfahren für Einsteiger
Begrenzte Genauigkeit; ungeeignet als Grundlage für leistungsbezogenes Entgelt ohne Validierung
Risiko systematischer Verzerrungen (Optimismus-Bias, Ankereffekt, Vergessen von Verteilzeiten)
Schwer standardisierbar und skalierbar – Schätzqualität variiert stark zwischen Personen
Ergebnisse sind schwerer nachvollziehbar und überprüfbar als Zeitaufnahmen
Wissen ist personengebunden und geht mit dem Ausscheiden erfahrener Mitarbeitender verloren

11. Fazit: Ein unverzichtbares Verfahren mit klaren Grenzen

Vergleichen und Schätzen ist kein Verfahren zweiter Klasse in der REFA-Zeitwirtschaft – es ist ein unverzichtbares Werkzeug für genau jene Situationen, in denen aufwändigere Verfahren wirtschaftlich nicht vertretbar oder zeitlich nicht möglich sind. In der Angebotskalkulation, der Einzelfertigung und der frühen Planungsphase ist es das Mittel der Wahl.

Seine Stärke liegt in der Schnelligkeit und Flexibilität. Seine Grenzen liegen in der Abhängigkeit vom Erfahrungswissen des Schätzenden und der begrenzten Genauigkeit. Wer diese Grenzen kennt und respektiert – wer Schätzzeiten dokumentiert, durch Soll-Ist-Vergleiche validiert und konsequent durch präzisere Verfahren ersetzt, sobald es wirtschaftlich sinnvoll ist –, nutzt das Verfahren korrekt.

Vergleichen und Schätzen ist keine Alternative zur methodisch sauberen Zeitwirtschaft. Es ist deren pragmatische Ergänzung – dort, wo Messung zu teuer und Schätzen unvermeidbar ist.

Weiterführende Literatur:

REFA-Bundesverband e. V. — Methodenlehre des Arbeitsstudiums, Teil 2: Zeitwirtschaft (Hanser)
Bokranz, R. & Landau, K. — Produktivitätsmanagement von Arbeitssystemen (2006)
Luczak, H. & Volpert, W. (Hrsg.) — Handbuch Arbeitswissenschaft (Schäffer-Poeschel, 1997)
VDI-Richtlinie 3258 — Planzeiten für die Drehteilfertigung
Kahneman, D. — Thinking, Fast and Slow (Farrar, Straus and Giroux, 2011) — grundlegende Erkenntnisse zu Schätz- und Urteilsverzerrungen

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